Капитальный ремонт дизельного двигателя – когда и как делать?

Восстановление в полной мере всех эксплуатационных параметров ДВС – это капитальный ремонт дизельного двигателя. Данный процесс нелюбим большинством водителей, но делать капремонт требуется при первых же признаках поломки сердца авто.

Признаки капитального ремонта двигателя

К симптомам, сигнализирующим о том, что требуется капремонт дизельного двигателя, относят следующие явления:

• на свечах зажигания образуется большой нагар;
• повышенный расход масла и топлива;
• пары и газ вылетают из шланга вентиляционной системы с явно фиксируемой пульсацией потока;
• выхлопная труба «выдает» дым разных цветов (опытные мастера, которые знают, как сделать капитальный ремонт двигателя, по оттенку выхлопа способны определить причину поломки ДВС);
• снижение мощности мотора: о таковом свидетельствует снижение на 15 и более процентов показателя максимальной скорости, а также повышение более чем на четверть времени разгона транспортного средства до 100 км/ч (с места);
• двигатель неравномерно функционирует на холостом ходу;
• перегрев двигателя, его жесткая работа (калильное или раннее зажигание, детонация) или перебои в работе;
• посторонние звуки в карбюраторе и глушителе (к таким признакам капитального ремонта двигателя относят «чихания» и «выстрелы»);
• стуки и посторонние шумы в ДВС;
• малое давление масла.

Если вы не знаете, когда делать капитальный ремонт двигателя, обращайте внимание на указанные симптомы. Только помните, что о серьезных неполадках в работе агрегата свидетельствует их комплекс, а не отдельные факты. В целом же, потребность в проведении капремонта, как показывает практика, возникает после 100–200 тысяч километров пробега.

Капитальный ремонт дизельного двигателя – этапы операции

Весь процесс состоит из нескольких стадий. Именно так его выполняют на всех станциях техобслуживания, и именно так следует делать капитальный ремонт двигателя самостоятельно:

• демонтаж агрегата, его разборка, последующая мойка и чистка элементов и узлов;
• обследование деталей с целью установления на них чрезмерного износа либо повреждений;
• проведение их дефектовки: анализ коленвала, значений зазоров, наличие трещин;
• ремонт блока цилиндров (растачивание, гильзование, ремонт коленвала) и его головки.

Далее капитальный ремонт дизельного двигателя предполагает его сборку с применением динамометрических ключей для затяжки всех элементов агрегата, холодную обкатку. Последняя производится на стенде и представляет собой вращение в принудительном порядке коленвала. Обратите внимание – в ДВС нужно залить охлаждающую жидкость и масло.

Финальный этап капремонта дизельного двигателя – регулировка токсичности и степени выброса газов и оборотов на холостом ходу.

После ремонтных работ рекомендуется не нагружать двигатель (буксировка прицепов, других ТС) и не эксплуатировать его на больших оборотах. Такие меры предосторожности желательны на первых 150-300 км пробега.

Зачем нужен капремонт?

Если вы знаете, когда и как сделать капитальный ремонт двигателя, проблем с эксплуатацией автомобиля у вас будет гораздо меньше, так как данная процедура:

• повышает в целом качество функционирования машины;
• увеличивает время использования двигателя без сбоев;
• гарантирует снижение риска выхода ДВС из строя.

А для того, чтобы пореже делать капитальный ремонт двигателя самостоятельно или отвозить авто в сервис, следите за:

• качеством заливаемого масла;
• состоянием и своевременной заменой воздушного, топливного и масляного фильтра;
• правильной эксплуатацией мотора на максимальных нагрузках;
• грамотной регулировкой ДВС.

Как раз указанные факторы чаще всего вызывают необходимость капремонта.

Принцип работы и устройство дизельных форсунок

Форсунка (в обиходе механиков и автолюбителей эта деталь часто называется инжектором) – это ключевой элемент современного дизельного двигателя. Ее основная цель – эффективно подавать топливо в камеру сгорания, предварительно дозировав и распылив необходимый объем. С учетом достаточно сложных условий эксплуатации дизельных моторов (высокая температура и давление) от качества изготовления составных элементов инжектора и совершенства конструкции во многом зависит эффективность работы всего силового агрегата. Чтобы контролировать исправность мотора, надо прежде всего понять устройство и принцип работы форсунки дизельного двигателя. Совместно со специалистами центра по обслуживанию моторов постараемся рассмотреть основные моменты, классификацию и различия в конструкции инжекторов.

Назначение

Наличие в конструкции силового агрегата топливных форсунок характерно не только для дизельных, но и для бензиновых двигателей. Это связано с принципом работы установки, в которой предусмотрена эффективная система прямого впрыска топлива в камеры сгорания. Воспламенение топливно-воздушной смеси осуществляется под воздействием высокого давления. На практике эффективность работы у дизельных форсунок гораздо выше, чем у аналогичных бензиновых инжекторов.

Логично предположить, что высокий КПД двигателя, работающего на дизельном топливе, возможна только при использовании качественных комплектующих, способных обеспечивать своевременную подготовку и подачу топливной смеси внутрь камеры сгорания. Вот основные задачи, которые выполняет инжектор:

• Непосредственный впрыск дизтоплива в камеру сгорания.
• Дозировка необходимого объема горючего, которое позволяет обеспечить заданную мощность силового агрегата.
• Распыление топлива, что гарантирует более эффективное и полное сжигание смеси.
• Герметичность системы.

Устройство дизельных форсунок

Сегодня производители дизельных авто активно пользуются внушительным количеством инжекторов, различающихся по конструкции и принципу работы. Несмотря на ряд различий, каждое из устройств состоит из одинаковых деталей и элементов. К таковым следует отнести:

• Корпус, где размещены основные детали и элементы агрегата.
• Распылитель в форме иглы. Этот элемент отвечает за распределение топлива в надпоршневом пространстве двигателя.
• Плунжер. Металлический стержень, который за счет движения внутри корпуса создает необходимый уровень давления.
• Пружина запирания, отвечающая за фиксацию иглы в рабочем положении.
• Штуцер подвода горючего в дизельную форсунку.
• Управляющий клапан, позволяющий эффективно решить сразу две задачи – дозировать топливную смесь и устанавливать регулярность впрыскивания в камеру сжигания.
• Фильтр очистки топлива. Ключевой элемент общей системы очистки в дизельном силовом агрегате.
• Штуцер обратного отвода. Отвечает за то, чтобы убрать из форсунки остатки топлива, не попавшие в камеру сжигания.

При производстве форсунок изготовители обязательно предусматривает наличие электронного блока управления. В него входят автоматические датчики и приборы контроля, которые непрерывно следят за процессами, протекающими в устройстве, обеспечивают эффективную работу инжектора и силового агрегата в целом.

Механические форсунки: устройство и принцип работы

Система питания топливом дизельного двигателя с форсунками с механическим управлением – одна из разновидностей, встречающаяся в современных авто. В топливный насос высокого давление поступает горючее из бака, за счет работы подкачивающего насоса создается необходимое давление, которое и прокачивает смесь по топливопроводам.

Насос высокого давления отвечает за распределение и нагнетание топливной смеси в магистрали, которые ведут к механической форсунке. Она открывается для впрыска порции горючего в цилиндры под давлением. После снижения давления механизм закрывается. У простого механического инжектора упрощенная конструкция: корпус, распылитель, игла и одна пружина. Запорная игла свободно двигается по направляющему каналу. Сопло плотно перекрыто в тот момент, когда ТНВД не создает рабочее давление. В нижней части игла опирается на коническое уплотнение распылителя, а прижим осуществляется за счет пружины, закрепленной сверху устройства.

Распылитель – один из ключевых элементов в устройстве механического инжектора. Он может иметь различное количество отверстий и различаться способом регулировки объема топлива в камеры сгорания. У простых дизельных двигателей с разделенной камерой сгорания обычно распылитель имеет одно отверстие и иглу. Более совершенные силовые агрегаты с системой непосредственного впрыска топлива оснащаются форсунками с несколькими распылительными отверстиями – от 2 до 6 в зависимости от модели авто.

Способ и интенсивность подачи топливной смеси напрямую связаны с конструкцией распылителя, т.к. существует два варианта работы:

• Перекрытие каналов.
• Перекрываемый объем.

Первый тип предполагает, что подача горючего прекращается за счет перекрытия каждого отверстия иглой форсунки. Во втором случае игла перекрывает не отверстие, а образовавшуюся в нижней части распылителя камеру. Под воздействием давления, нагнетаемого топливным насосом, игла поднимается, а топливо проникает в корпус под образовавшейся ступенькой. В тот момент, когда давление поступаемого топлива становится выше исходного усилия прижимной пружины, игла начинает двигаться вверх, открывая канал распылителя. Топливо под давлением проходит этот участок и распыляется в камеру сгорания в форме факела.

После этого часть горючего, поданного ТНВД, попадает в камеру сгорания. Давление на ступеньке иглы снижается, усилия пружины возвращают ее в исходное рабочее положение и перекрывают канал. Это позволяет исключить поступление дизтоплива в распылитель.

Электромеханические форсунки

В дальнейшем производство систем топливоподачи для дизельных моторов только совершенствовалось, что привело к появлению на рынке форсунок, у которых топливная смесь подается в камеру сгорания за счет комбинированного электромеханического воздействия. Различие заключается в том, что в таком инжекторе игла форсунки перемещается не под воздействием давления от ТНВД, а за счет управляемого электромагнитного клапана. Этот элемент контролируется электронным блоком управления двигателя, поэтому без соответствующего сигнала топливная смесь не может попасть в распылитель.

ЭБУ является ключевым элементом системы распределения, который отвечает за момент и длительность топливного впрыска в камеру сгорания. Именно блок управления дозирует количество топлива за счет подачи определенного количества импульсов на клапан. Рабочие параметры импульсов зависят от частоты вращения коленчатого вала, режима работы и температуры силового агрегата и других исходных параметров.

К примеру, в системе топливоподачи Common Rail форсунка электромеханического типа способна осуществлять подачу топливной смеси за счет нескольких раздельных импульсов. За один цикл солярка впрыскивается в камеру сгорания до 7 раз. Такой режим работы дизельной форсунки позволяли существенно увеличить давления впрыска и улучшить КПД системы. За счет того, что топливо подается дозированно, давление газов на поршень меняется плавно. Смесь распределяется по цилиндрам мотора более равномерно, лучше распыляется и эффективнее сгорает.

За счет такого подхода производителям удалось полностью перераспределить задачу по управлению впрыском с традиционного ТНВД на усовершенствованный ЭБУ. Система впрыска с электронным управлением работает более слаженно и точнее, за счет чего дизельный силовой агрегат становится более экономичным, экологичным (топливо сгорает лучше) и одновременно мощным. Уменьшилась степень вибраций и шумов в процессе работы, общий эксплуатационный ресурс мотора стал намного больше.

Принцип работы насоса-форсунки

Дизельная насос-форсунка – это особенный вид системы питания силового агрегата, в которой отсутствует ТНВД. Принцип работы заключается в том, что насос низкого давления на первом этапе подает топливо напрямую к инжектору, в котором предусмотрена плунжерная пара для создания необходимого рабочего давления. В дальнейшем этот элемент приводится к действие за счет прямого воздействия кулачков распределительного вала. Такая система впрыска топлива обеспечивает более эффективное распыление за счет создания повышенного давления.

Как отмечают конструкторы и механики, отсутствие топливного насоса высокого давления не ухудшили характеристики дизельного мотора. Наоборот, силовой агрегат стал более компактным, а часть его мощности перестала расходоваться на постоянное вращение ТНВД. Инжекторы системы насос-форсунки позволяют подавать топливо всего за два импульса благодаря усовершенствованному электрическому клапану.

Общий принцип работы такого механизма схож с механическим инжектором с двумя пружинами. Сначала осуществляется подвпрыск, а потом в цилиндр поступает основная порция топлива. Система максимально точно выбирает момент начала впрыска и эффективнее дозирует горючее. За счет этого обеспечивается экономичный расход топлива, тихий и плавный ход силового агрегата. Содержание токсичных газов в выхлопе заметно ниже, ведь топливная смесь практически полностью сгорает.

Единственным минусом такой системы видится прямая зависимость давления впрыска от частоты вращения коленчатого вала. Специалисты отмечают высокие требования к качеству моторного масла, сложность исполнения конструкции, невозможность самостоятельного ремонта и трудности с техобслуживанием. Соответственно, возрастает цена мотора и затраты на его обслуживание.

Почему стоит ремонтировать форсунки у профессионалов?

Как видите, система впрыска топлива в дизельном двигателе – сложный механизм, каждая деталь которого имеет важное значение. Именно поэтому рекомендуем не экспериментировать, а доверить ремонт форсунок опытным специалистам. В нашем сервисном центре имеется диагностическое и ремонтное оборудование, позволяющее устранить неполадки с дизельным мотором любого авто, вне зависимости от года выпуска и комплектации. Работы проводятся в течение 1 дня, с использованием оригинальных комплектующих производителей.

Ремонт автомобилей топливной аппаратуры

Полезная информация на тему: «ремонт автомобилей топливной аппаратуры». Мы постарались описать основные нюансы и порядок произведения необходимых действий.

Рисунок 11.1- Участок по ремонту топливной аппаратуры автомобилей.

1. Стенд для проверки плунжерных пар

3. Стенд для испытания форсунок

4. Стенд для сборки и разборки ТНВД

5. Стенд для замера давления в системе

6. Стенд для проверки топливной аппаратуры

7. Установка для ультразвуковой очистки форсунок

8. Шкаф для деталей

9. Ванна для очистки и мойки деталей

10. Стеллаж для деталей

11. ларь для отходов

12. Верстак слесарный и тиски

13. Тумба инструментальная

14. Шкаф для приборов и инструментов.

Таблица 11.1Технологическое оборудование

Габаритные размеры в плане, мм

Ванна для мойки деталей

Прибор для проверки жиклеров и за­порных клапанов карбюраторов

Прибор для проверки топливных на­сосов и карбюраторов

Прибор для проверки ограничителей максимального числа оборотов вала

Прибор для проверки упругости пла­стин диффузоров

Прибор для проверки упругости пру­жин диафрагмы топливных насосов

Прибор для проверки топливных на­сосов на автомобилях

Ручной реечный пресс

Бачок для контрольных замеров рас­хода топлива на линии

Пневматическое зажимное приспо­собление для разборки и сборки

Таблица 11.2 — Технологическая оснастка

Модель или ГОСТ

Комплект ручного инструмента для карбюраторщика и регулировщика

Метчики 2М18х 1для правки резьбы под блок жиклеров карбюратора

Электропаяльник мощностью 90 Вт

Напильник драчевый круглый 2000 мм

Напильник драчевый трехгранный 150 мм

Напильник драчевый плоский 200 мм

Напильник личной круглый

Напильник драчевый трехгранный 150 мм

Напильник драчевый плоский 200 мм

Молоток слесарный массой 500 г

Молоток медный массой 500 г

Денсиметр для нефтепродуктов с термо­метром (30,629-0,750)

Тип 829 ГОСТ 1289

Стеклянный мерный цилиндр до 500 см3

Весы технические с разновесом 200 г

Станок для ручных ножовок

Полотно ножовочное ручное

Щуп, набор № 3 из пластин

Линейка металлическая 500 мм

Плита поверочная 200×200

Комплекты метчиков для прогонки резьбо­вых отверстий карбюраторов

Комплекты метчиков для прогонки резьбо­вых отверстий топливных насосов

Прежде чем приступить к работе, необходимо заблаговременно подготовить рабочее место, проверить исправность инструмента, расположить его так, чтобы удобно было им пользоваться. Затем нужно проверить исправность приточно-вытяжной вентиляции и освещения, душевое устройства па моечной установке; плотность крепления трубопроводов сальников; наличие защитного фартука и моющей жидкости. На стендах обкатки, регулировки и испытания топливной аппаратуры проверить пусковые устройства, контрольно-измерительные приборы, магистральные топливопроводы и плотность их соединения. После этого опробовать работу стенда. При разборке узлов топливного насоса следует надежно закреплять узлы в кондукторах разборочного верстака; при вывертывании и завертывании шлицевых винтов пользоваться отверткой, ширина рабочей части которой должна соответствовать диаметру головки винта. При выпрессовке или снятии отдельных деталей надо широко применять съемники или прессы. Разрешается использовать выколотки с наконечниками и молотки с медными бойками, если нельзя применить вышеназванные приспособления.При работе на стендах, имеющих гидравлические или пневматические устройства, следят за состоянием шлангов и их креплением. Проверенные детали топливных насосов укладывают на стеллажи, более тяжелые — на нижние полки; бракованные детали складывают в специальную тару.При сборке механизмов и узлов топливной аппаратуры, имеющих пружины, применяют приспособления, исключающие возможность внезапного действия.Транспортируют отремонтированный насос в испытательное отделение с помощью подъемно-транспортных устройств. Перед началом испытаний насоса убеждаются в прочности крепления его на стенде, плотности крепления форсунок и присоединения к ним трубопроводов к секциям, шлангов к подкачивающей помпе. При испытании насоса и форсунок топливо впрыскивают форсунками в емкости, исключающие разбрызгивание. При сливе топлива из мензурок стараются не пролить его на стенд или пол. Прежде чем снять насос со стенда, удаляют из магистрали топливо.Рабочему, испытывающему топливные насосы, запрещается: оставлять работающие стенды без присмотра, фиксировать тяги рейки случайными предметами, обкатывать и испытывать насосы при наличии течи и разбрызгивания топлива в местах соединения трубопроводов и шлангов, сдувать сжатым воздухом топливо с испытываемой аппаратуры и стенда. Окончив работу, рабочий должен выключить моечную установку и испытательные стенды и другое оборудование, очистить инструмент, приспособления и уложить их в отведенное место. Привести в порядок рабочее место, убрать со стендов и пола пролитые горюче-смазочные материалы и отвести на установленные места подъемно-транспортные средства. О всех замеченных неисправностях сообщить сменщику и мастеру участка.

Что представляет из себя топливный насос высокого давления знают все владельцы, у которых есть или был автомобиль с дизельным силовым агрегатом. И что ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей и настройка топливного насоса высокого давления очень сложная и кропотливая работа, доверить делать которую следует только профессионалам.

Количество автомобилей с дизельными агрегатами с каждым годом увеличивается. Экономия денег – вот что побуждает покупателей приобретать дизельные автомобили и именно поэтому большую популярность получили «дизеля» у европейских автовладельцев. Наиболее популярными стали грузовики с дизельными агрегатами.

Преимущества и недостатки дизельных двигателей

У дизельных агрегатов существуют ряд преимущества (экономия) и ряд недостатков (зимнее время, шум) перед двигателями, которые работают на бензине, хотя на данный момент наибольшей популярностью в странах СНГ пользуются «бензинки». «Дизеля» выделяются с их высокой надежностью, экономией топлива, большим сроком эксплуатации, хорошими рабочими характеристиками.

Что представляет из себя топливная система Common Rail

С конца прошлого века производители «дизелей», уделяют особое внимание количеству выхлопов в окружающую среду и начали устанавливать новую топливную систему — Common Rail. Она отличается от предыдущих систем наибольшей эффективностью, производительностью, значительным уменьшением выбросов в атмосферу и увеличенным давлением в системе топливного насоса высокого давления.

Электронное управление работой силового агрегата обуславливает трудные настройки и регулировки на двигателях с Common Rail. Нарушения в работе дизелей не всегда связаны с ТНВД. Не всегда надо делать ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей — достаточно сделать диагностику электронных систем, бортовика, а, настроить их работу, и мотор заработает с новой силой.

Common Rail представляет из себя цилиндры, у каждого свой инжектор, насос и топливный провод (давление в нем 1800 бар, что в три раза выше, чем у обычных двигателей). Топливный насос высокого давления связан с распределительным валом и реагирует на каждый оборот, а не один раз в два оборота, как у большинства двигателей. Инжектор при 1800 барах открывается с помощью электро клапана.

В итоге появляется тонкодисперсная смесь. В обычных моторах механическое управление топливным насосом. Common Rail позволяет управлять электромагнитным клапаном через компьютер. Факторы, которые оказывают воздействие на процесс сгорания: температура воды, воздуха, скорость, частота оборотов, легко регулируется компьютером. В результате управления процессом удаётся достичь большей мощности и меньшего количества выхлопных газов.

Но система Common Rail не без минусов- она подвергает моторное масло большим нагрузкам. В результате интенсивного горения верхняя часть поршней нагревается быстрее, чем у обычного дизельного мотора. Верхняя часть поршня у обычного мотора нагревается до 320-350° C, а при Common Rail больше 400° С, следовательно моторное масло выгорает намного быстрее. Двигателя с системой Common Rail нуждаются «в заправке» синтетическими маслами, или по крайнем случае в полусинтетических.

Почему ремонт дизельной топливной аппаратуры дорогостоящая процедура?

Во первых потому, что сделать ремонт дизельной топливной аппаратуры и ремонт ТНВД не проводя диагностику практически невозможно. Одно из отличий дизельного двигателя – высокое рабочее давление, по сравнению с бензиновым мотором. Нужно постоянно проверять состав топливной смеси, так как некачественное топливо является основополагающем фактором для того, что бы сделать ремонт дизельной топливной аппаратуры.

Основная проверка составляющих топливной системы:

1. Подача дизеля насосом. Проверяется равномерность подачи дизельного топлива, давление, количество горючего;
2. Рабочие характеристики топливного насоса высокого давления. Проверяется частота вращения вала при запуске мотора и завершении подачи дизельного топлива;
3. Проверяется ритмы подачи дизельного топлива секциями топливного насоса высокого давления;
4. Проверяются форсунки.

После диагностики всех элементов топливной системы можно заключить объективную оценку состояния, выявить последовательность ремонтных работ (капитальный ремонт, ремонт форсунок или ремонт ТНВД, ремонт топливных баков) и затраты на их осуществление.

Ремонт дизеля состоит из проведения работ:

1. Ремонт топливный насос высокого давления;
2. Ремонт турбин;
3. Настройка работы форсунок;
4. Установка нового фильтра очистки;
5. Промывка системы специальными растворами.

«Дизель» требует от хозяина особого бережливого отношения, соблюдать правила эксплуатации, чтобы ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей делался по плану. Сложное устройство мотора требует использование специального оборудования при диагностики и ремонте, тогда дизельный автомобиль будет служить долго и безотказно.

Очень часто ремонт дизельных двигателей приходится делать из-за того, что хозяин не соблюдал нормы обращения с «дизелем», которые ему хорошо известны. Каждый владелец дизельного автомобиля знает, что сверхвысокие скорости – не для дизеля, в холодное время года необходимо заправляться зимней соляркой и не использовать в системе охлаждения воду.

При всех своих преимуществах мотор нужно регулярно проверять, чтобы ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей ограничивался лишь профилактическими мероприятиями. Ремонт дизельных двигателей осуществляется для поддержании необходимых параметров давления и дозировки дизельного топлива, от этого зависит общее состояние двигателя.

Ремонт или регулировка топливного насоса высокого давления следует делать если:

1. Увеличенный расход топлива.
2. Отсутствует подача топлива от насоса к форсунке
3. Слезает ремень ГРМ с шестеренки.
4. При течи топлива из ТНВД
5. Неизвестные шумы в ТНВД.
6. Обильные количества дыма из выхлопной трубы.

Важную роль в «дизеле» отводится форсунке — это элемент осуществляет впрыск в камеру сгорания. Форсунка — это элемент топливной аппаратуры в который подается высокое давление дизельного горючего. Если в форсунке низкое давление, то форсунка откроется раньше-появление черного дыма. Если высокое давление, форсунка откроется позже- белый дым.

Подкачивающий насос. При потере герметичности в результате изнашивания в соединении «клапан-гнездо», а также при увеличении зазоров в соединениях «поршень-корпус» и «стержень толкателя-втулка» в топливопроводах падает давление и снижается подача насоса.

Изношенная поверхность гнезда клапана фрезеруется торцевой фрезой до полного выведения следов износа.

Для насосов различных марок допустимый зазор между поршнем и отверстием в корпусе насоса составляет 0,15-0,20 мм (без ремонта). Чтобы восстановить в данном соединении нормальный зазор (0,01-0,04 мм), отверстие в корпусе следует притирать чугунными притирками с пастой ГОИ либо НЗТА, микропорошками М5, М7 до выведения следов износа. Поршень следует наращивать хромированием, шлифовать и притирать совместно с поверхностью отверстия в корпусе.

В том случае, если увеличение зазора между стержнем толкателя и поверхностью отверстия во втулке более чем на 0,02 мм, то отверстие следует развернуть, изготовить стержень увеличенного размера и притереть. После притирки требуется проверка плотности сопряжения стержня с втулкой. Для этого применяется приспособление и прибор для испытания форсунок. При проведении испытания падение давления от 20 до 18 МПа не должно происходить быстрее, чем за пять секунд.

Табл. 45. Основные показатели подкачивающих насосов.

Марка топливных насосов и двигателей	Частота вращения вала привода (мин-1)	Противо- давление при замере подачи (МПа)	Подача с противо- давлением не менее (л/мин)	Подача без противо- давления не менее (л/мин)	Давление max (МПа)
4ТН-9х10Т, 6ТН-9ч10	650	0,05-0,08	1,2	1,8	0,17
УТН-5А, НД-21/4, НД-22/6	650	0,04-0,05	1,2	2,2	0,17
На дизелях ЯМЗ	1050	0,13-0,15	2,2	—	0,4
Д-160	500	—	1,2	—	0,11

Топливный насос с регулятором. При помощи диагностического оборудования во время технического обслуживания или на испытательном стенде при проведении ремонта выявляется необходимость регулировки, разборки либо ремонта топливного насоса.

Источник https://carnovato.ru/kapitalnyj-remont-dizelnogo-dvigatelja/

Источник https://dizelmaster.ru/stati/princip-raboty-i-ustrojstvo-dizelnyh-forsunok

Источник https://kuzzov.ru/remont-avtomobilej-toplivnoj-apparatury/

Источник