То и ремонт ходовой части

В помощь будущему автомеханику – техническое обслуживание и текущий ремонт ходовой части автомобиля

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ АВТОМОБИЛЯ.

В процессе эксплуатации автомобиля происходят отказы элементов ходовой части, доля которых составляет около 15% от общего их количества.

В результате неисправностей изменяются углы уста­новки передних колес, и соответственно, затрудняется управление автомобилем, повышается из­нос шин, увеличивается расход топлива вследствие повышения сопротивления качению колес, увеличивается вероятность дорожно-транспортного происшествия.

Для поддержания работоспособного состояния ходовой части ав­томобиля проводят визуальную ходовую диагностику и выполняют работы ТО и ТР.

Они включают проверку состояния шин и создание в них нормального внутреннего давления воздуха; периодический контроль и регулировку углов установки передних колес; проверку зазоров в подшипниках ступиц колес и шкворневых соединениях; проверку состояния рамы и подвески; проверку крепления и смазку деталей ходовой части.

Возможные неисправности ходовой части автомобиля и их причины.

Диагностика ходовой части.

Стенды для проверки и регулировки управляемых колес.

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля.

Проверка технического состояния передней подвески.

Текущий ремонт подвески.

Возможные неисправности ходовой части автомобиля и их причины.

Высокий уровень шума и стук при движении.

Причины:

1. Ослабление креплений деталей подвесок (амортизаторной стойки, амортизатора, стабилизатора поперечной устойчивости, растяжек, реактивных штанг, гаек крепления колес). Устраняется подтяжкой их креплений.

2. Изнашивание или разрушение резинометаллических шарниров, резиновых подушек, втулок и буферов. Вышедшие из строя детали заменяют.

3. Повреждение подшипников ступиц колес. Вышедшие из строя детали заменяют.

4. Изнашивание шаровых шарниров рычагов передних подвесок, неисправность амортизаторной стойки или амортизатора, осадка пружин, а также осадка или поломка рессор. Вышедшие из строя детали заменяют.

Подтекание жидкости из амортизаторной стойки или амортизатора, повышенное раскачивание кузова автомобиля при движении по неровной дороге.

Причины:

1. Неисправность амортизаторной стойки или амортизатора.

Крен кузова.

Причины:

1. Неравномерная осадка пружин или рессор подвесок, поломка листов рессор.

Увод автомобиля с прямолинейного движения.

Причины:

1. Неправильная регулировка подшипников ступиц колес;

2. Погнутость балки, поворотных рычагов;

3. Изнашивание посадочного места под шкворень, самих шкворней и их втулок, посадочных мест под подшипники поворотных цапф;

4. Нарушение углов установки коле

5. Разрушение одной из верхних опор телескопических стоек;

6. Неодинаковая упругость пружин подвески;

7. Разное давление или разное изнашивание шин;

Повышенный нагрев дисков колес.

Причины:

1. Перетяжки или разрушение подшипников ступицы;

2. Недостаток смазочного материала (при утечке через поврежденную уплотнительную манжету или несвоевременное техническое обслуживание);

3. Неисправность тормозного механизма (при заклинивании тормозных цилиндров);

Вибрация автомобиля при движении.

Причины:

1. Деформация дисков колес, шин;

2. Нарушение балансировки колес;

3. Погнутость дисков;

4. Разрыв нитей металлокорда шин. При разрыве нитей металлокорда шин вибрация сильнее при движении автомобиля на небольшой скорости (виляние передка или задка кузова).

Диагностика ходовой части

Угол схождения колес больше всего влияет на скорость изнашивания шин.

При положительном значении угла схождения на обеих передних шинах возникает одностороннее пилообразное изнашивание по наружным дорожкам протектора.

При отрицательном угле схождения колес одностороннее пилообразное изнашивание возникает по внутренним дорожкам.

Угол развала колес влияет на скорость изнашивания шин. Возникает гладкое одностороннее изнашивание. Значительные отклонения угла развала колес, характерные для автомобилей с неразъемной передней балкой, требуют обязательной их корректировки, в противном случае будет большой износ шин.

Угол наклона шкворня в продольной плоскости влияет на изнашивание протектора, в том случае если он не равен углу наклона на другом колесе. В этом случае возникает одностороннее изнашивание одной шины.

При этом на прямолинейном участке дороги автомобиль уводит в сторону. Для угла наклона шкворня в поперечной плоскости (оси поворотов) регулировка не предусмотрена.

У легкового автомобиля с рычажной подвеской он изменяется одновременно с углом развала колес.

Соотношение углов поворотов колес влияет на изнашивание передних шин в тех случаях, когда автомобиль движется не по прямой, например в условиях большого города или на горных дорогах. Характерным признаком отклонения этого параметра является изнашивание одной крайней дорожки, что особенно заметно у шин с дорожным рисунком протектора.

Перекос заднего моста приводит к тому, что автомобиль располагается под углом к траектории движения.

На задних шинах возникает одностороннее пилообразное изнашивание: по внутренним дорожкам протектора шин одной стороны автомобиля и по наружным — другой.

Если причину неравномерного изнашивания не устранить сразу, то через 15—20 тыс. км пробега автомобиля протектор может быть изношен волнами по всей поверхности.

У грузовых автомобилей и автобусов предусмотрена регулировка только угла схождения колес, у легковых (в большинстве случаев) — углов развала колес, продольного наклона оси поворота, соотношения углов поворотов и углов схождения колес (данная последовательность обязательна).

Регулировка соотношения углов поворота обычно достигается обеспечением равенства линейных величин обеих рулевых тяг. Чтобы не изменялся угол схождения колес, одну тягу укорачивают, другую на такую же величину удлиняют.

Соотношение углов поворота не может быть постоянным значением, так как этот параметр связан с углом схождения колес. При регулировке необходимо добиться того, чтобы угол недоворота наружного (к центру поворота) колеса относительно внутреннего, повернутого на 20°, был равен углу недоворота другого колеса, когда оно станет наружным.

Регулировка угла схождения колес у грузовых автомобилей выполняется изменением длины поперечной рулевой тяги, у легковых с червячным рулевым механизмом — одной из двух боковых тяг, у легковых с реечным рулевым механизмом обязательна регулировка угла схождения каждого колеса отдельно от рулевой тяги. Нормативные значения угла установки колес (УУК) устанавливает завод-изготовитель автомобиля.

При движении заднеприводных автомобилей под действием сил дорожного сопротивления передние колеса расходятся, у переднеприводных в тяговом режиме, как правило, сходятся на величину существующих зазоров в рулевой трапеции.

Колеса должны располагаться параллельно друг другу. Нормативное значение угла схождения колес не всегда обеспечивает это условие. Причина — в техническом состоянии автомобиля, особенно с независимой подвеской передних колес.

Регулировку угла схождения колес легковых автомобилей необходимо проводить при нагружении подвески, имитируя условия движения: усилие на передний мост 500—600 Н, разжимное усилие на передние колеса 400—500 Н, создаются специальной нагрузочной штангой при ее установке между боковинами передних шин на уровне центров колес. Угол схождения колес — 0 ± 5' (это положение колеса займут при движении автомобиля). Более точно величину разжимного усилия определяют по специальной номограмме, где учтены фактическое значение угла развала колес, наиболее часто используемая скорость движения автомобиля и другие факторы.

Стенды для проверки и регулировки управляемых колес.

Контроль и установку управляемых колес легковых автомобилей производят на специальных постах, на осмотровых канавах широкого типа, оснащенных подъемником для вывешивания мостов, или на четырехстоечных подъемниках с подъемными рамами колейного типа. В любом случае, они оснащены соответствующими контрольно-измерительными приборами и различными дополнительными приспособлениями.

Оборудование для измерения углов установки колес при диагностике переднего моста автомобиля делится на две группы:

По принципу действия стенды подразделяются на механические, оптические, оптико-электрические и электрические, переносные приборы — на механические, жидкостные и оптико-электрические.

Наиболее простым прибором для измерения схождения передних колес является телескопическая линейка , раздвигающаяся под действием пружины.

При измерении схождения колес линейку устанавливают спереди колес так, чтобы наконечники упирались в покрышки около закраины обода, а концы цепочек касались пола.

Затем передвигают шкалу линейки до совмещения нулевого деления с неподвижным указателем и фиксируют ее положение винтом. Автомобиль, перекатывают вперед, пока линейка не займет симметричное положение за передней осью.

Величина перемещения шкалы относительно указателя определяет величину схождения колес, которая регулируется изменением длины поперечной рулевой тяги.

На автомобилях с разрезной передней осью (с независимой передней подвеской) схождение колес регулируют, изменяя длину правой и левой рулевых тяг на одну и ту же величину одновременно, поскольку несимметричная трапеция вызывает интенсивное изнашивание протектора шин даже при правильной величине схождения колес.

Недостатком измерения схождения колес с помощью линейки является его малая точность из-за небольшой величины разности размеров при перекатывании автомобиля. Точность схождения колес зависит от точности шкалы линейки.

Точнее этот параметр определяется величиной угла схождения колес между диаметрами в горизонтальной плоскости. Схождение считается положительным, если расстояние между колесами спереди меньше, чем сзади.

Величина угла схождения от 5 до 30°. Схождение колес сохраняется только в случае прямолинейного движения автомобиля.

При повороте автомобиля управляемые колеса поворачиваются на различные углы, угол поворота внутреннего колеса всегда больше угла поворота наружного колеса.

Более точные результаты дает линейка, снабженная электрическим датчиком, показания которого фиксируются на шкале гальванометра.

Для оценки управляемости автомобиля необходимо знать соотношение углов поворота колес. Наибольшей величины угол расхождения колес достигает при больших значениях углов поворота колес, поэтому соотношение углов поворота колес чаще всего определяют при повороте одного из колес на угол, близкий к максимальному (20—25°).

Для измерения углов установки колес чаще всего используются стационарные стенды, где углы развала, схождения, продольного наклона шкворня и соотношение углов поворота колес измеряются оптическим методом, а угол поперечного наклона шкворня — по уровню.

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля.

ЕО

Осматривают раму и другие узлы и детали ходовой части, проверяют состояние рессор и амортизаторов.

ТО-1

Проверяют зазоры рулевого колеса и рычагов, подшипников ступиц колес, состояние шкворневого соединения, крепление и шплинтовку гаек.

ТО-2

С учетом объема работ ТО-1 проверяют состояние рессор, пружин, амортизаторов, узлов балки передней оси, углы установки колес, дисбаланс колес, состояние и крепление карданного вала , крепежных соединений.

Проверка технического состояния подвески.

производится как при появлении признаков ее неисправности, так и для профилактики при очередном ТО автомобиля, так как от технического состояния подвески зависит безопасность движения.

Проверка состояния передней подвески заключается в осмотре ее элементов для обнаружения повреждений (деформаций, трещин, изнашивания), в подтяжке креплений ее элементов, определении состояния шаровых шарниров и верхних опор телескопических амортизаторных стоек, осадки пружин, амортизаторов (амортизаторных стоек) и выставления углов установки колес.

При усиленном нагреве колеса необходимо добавить в ступицу смазочного материала или заменить его, поменять изношенную уплотнительную манжету (частичная разборка ступицы), отрегулировать затяжку подшипников либо заменить вышедшие из строя подшипники (полная разборка ступицы).

Текущий ремонт подвески.

заключается в проверке ее технического состояния, разборке, замене или ремонте деталей, сборки и регулировки углов установки передних колес, как правило при этом ремонтируются амортизаторная стойка или амортизаторы, и перепрессовываются сайлент-блоки рычагов подвески.

Изменение углов развала и продольного наклона шкворня грузового автомобиля может быть вызвано деформацией балки.

Если балку невозможно выправить, ее заменяют на новую.

Внутреннюю полость ступицы после ремонта и при выполнении ТО-2 заполняют тугоплавкой смазкой.

Регулировку подшипников качения ступиц колес проводят при свободно вращающемся тормозном барабане (не должно быть касания тормозных колодок).

Передние мосты разбирают на специальных стендах или подставках.

Для выпрессовки шаровых пальцев, наружных и внутренних колец подшипников качения применяют съемники; для выпрессовки шкворней — переносные гидропрессы.

Деформацию балки переднего моста определяют с помощью различных приспособлений, шаблонов, линеек, угольников. Правят балки под прессом в холодном состоянии.

Изношенные шарниры рулевых тяг и втулки шкворня заменяют новыми: сначала запрессовывают одну новую втулку, вторая является базой для хвостовика развертки, которой обрабатывают новую втулку под требуемый диаметр. При запрессовке втулок требуется совместить смазочные отверстия. Обработанную поверхность очищают от стружки, смазывают.

Диагностика и ремонт ходовой части автомобиля

Любой узел в составе современной автомашины имеет большое значение – при возникновении любых неисправностей транспортное средство может потерять способность к передвижению.

Ходовая часть автомобиля – это совокупность узлов, которые позволяют передвигаться по дороге с комфортом, и если в передней или задней подвеске происходят поломки, на машине не только неудобно становится ездить, но и в некоторых ситуациях даже небезопасно. Именно поэтому в обязательном порядке необходимо следит за состоянием ходовой части:

• с необходимой регулярностью проводить техобслуживание;
• диагностировать подвеску;
• по мере надобности менять вышедшие из строя детали.

Диагностика ходовой части автомобиля

Любой современный легковой авто имеет две колесных оси, соответственно, каждая ось (мост) оснащается системой рычагов и амортизационных устройств, обеспечивающих плавность хода транспортного средства по дороге. Один из мостов на машине обязательно является ведущим – он передает крутящий момент от двигателя на колеса, также есть автомобили, у которых ведущими являются оба моста.

Практически на всех современных легковых авто передняя подвеска независимого типа, в состав которой входят:

• амортизаторы;
• рычаги;
• поворотные цапфы (кулаки);
• шаровые опоры;
• опорные подшипники;
• пружины;
• стабилизатор поперечной устойчивости;
• стойки стабилизатора;
• стабилизаторные втулки;
• балка;
• ступицы;
• ступичные подшипники.

Самые распространенные типы задних подвесок:

• зависимая (задний мост);
• полузависимая (балка);
• независимая (многорычажная).

Вне зависимости от конструкции задней подвески в ней присутствуют амортизаторы, колесные ступицы с подшипниками, устанавливаются пружины или рессоры, которые смягчают удары при прохождении машины по неровной дороге, обеспечивая плавность хода. Также на задней подвеске часто устанавливаются;

• рычаги;
• реактивные тяги;
• балка;
• задний стабилизатор;
• втулки стабилизатора.

В процессе эксплуатации детали ходовой части изнашиваются, и в подвеске появляются различные стуки и шумы. Характер возникающих стуков может быть разным, и с некоторыми неисправностями ездить не допускается. Для выяснения причины появившегося дефекта проводится диагностика ходовой части автомобиля.

Наиболее распространенный вид диагностики ходовой в автосервисах – внешний осмотр деталей «ходовки» с проверкой соединений элементов подвески на люфты. Также во многих современных автотехцентрах для диагностики используется специальное оборудование (люфт детекторы, вибростенды), с помощью современной техники неисправности выявляются быстро, и с высокой точностью.

Ремонт ходовой части автомобиля

После выявления дефектов с помощью диагностики производится ремонт ходовой части автомобиля, в основном он заключается в замене деталей подвески, но некоторые элементы ремонтируют, например, в рычагах перепрессовывают сайлент-блоки. Все детали ходовой имеют свой определенный ресурс, и нуждаются в замене по мере износа. В некоторых случаях элементы подвески ломаются раньше установленного срока, основные причины выхода деталей из строя:

• деформация вследствие удара или наезда на препятствие;
• низкое качество устанавливаемых деталей;
• эксплуатация автомобиля с повышенными нагрузками или в тяжелых дорожных условиях.

С ремонтом ходовой части затягивать не следует, и если возникли какие-либо неисправности в «ходовке», их необходимо сразу устранять. Например, недопустимо ездить с люфтами шаровых опор, рулевых тяг и наконечников – если шаровая разлетится, последствия могут оказаться непредсказуемыми, так как машина совсем перестанет слушаться руля.

Диагностика и замена амортизаторов

Амортизаторы в автомобиле предназначены гасить вертикальные колебания, без них автомобиль будет сильно раскачиваться при прохождении неровных участков дороги. Неисправный амортизатор может проявлять себя по-разному:

• при заклинившем амортизаторном штоке автомобиль будет очень жестко ехать по дороге;
• если амортизатор потеряет упругость, машину будет сильно раскачивать на дороге вверх и вниз.

В любом случае с плохими амортизаторами ездить нельзя:

• при раскачивании авто заметно ухудшается управляемость транспортного средства, увеличивается тормозной путь;
• если амортизатор заклинит, автомашина будет ехать очень жестко, «соберет» все кочки на дороге, в салоне пассажиры почувствуют удары подвески.

Диагностику амортизаторов произвести несложно, достаточно поставить машину на ровную площадку и попытаться раскачать ее вверх-вниз. Если кузов при раскачке сразу гасит колебания, то, скорее всего, детали в порядке.

Когда авто продолжает некоторое время раскачиваться, вероятно, амортизаторы не выполняют свою функцию – они не имеют необходимой упругости.

Убедиться в правильности диагностики можно внешним осмотром этих деталей – если амортизаторы неисправны, в районе штока будут заметны следы масла.

Амортизаторы ремонтируют очень редко, так как стоят они в основном недорого, и меняются достаточно просто, но многое зависит от типа подвески.

Очень легко произвести замену этих деталей на заднеприводных автомобилях, таких как ВАЗ-классика или Волга – для этого нужно отвернуть гайки крепления сверху и снизу и демонтировать устройство.

На переднеприводных автомашинах замена производится немного сложнее – приходится отсоединять амортизаторную стойку от поворотного кулака, а также снимать пружину.

Диагностика и замена шаровой опоры

Износ шаровой опоры можно определить по признакам:

• в районе передней подвески появляется стук;
• увеличивается люфт в рулевом колесе;
• управляемость автомобиля становится хуже.

Диагностировать опоры удобно на автоподъемнике, но можно и просто на земле, на ровной площадке. Проверяется состояние шаровой внешним осмотром, поворотом колеса руками. Также проверяют наличие люфта при помощи монтировки, которую устанавливают между рычагом и ступицей передней подвески. Если люфт есть, при перемещении монтировки он будет сразу заметен.

Шаровые опоры имеют свой определенный ресурс, в среднем на легковых автомобилях они служат от 50 до 100 тыс. км пробега. Но детали могут выйти из строя раньше, наиболее часто распространенная причина преждевременного износа шаровой – порванный пыльник. Чтобы шаровые опоры прослужили дольше, необходимо периодически проводить техобслуживание – проверять состояние пыльников.

Диагностика и замена подшипников ступицы

В отличие от шаровой опоры подшипник ступицы колеса не стучит, а гудит при движении автомобиля. Причем, шум усиливается по нарастающей при разгоне, а при уменьшении скорости соответственно уменьшается.

Проверить шумящий подшипник можно на месте, для этого нужно поднять автомобиль на домкрате и прокрутить колесо – неисправная деталь издает неприятный слегка скрипящий звук. Следует отметить, что если подшипник гудит долго, потом он начинает уже хрустеть и щелкать, а в дальнейшем может и заклинить.

Когда на ходу «клинит» колесо – это очень опасно, так как автомобиль теряет управление и может попасть в аварию, поэтому с такой неисправностью эксплуатировать машину нельзя.

Срок службы ступичных подшипников зависит от модели автомашины, и в среднем составляет 50-100 тыс. км. Раньше времени детали выходят из строя, если в ступицах недостаточно смазки, поэтому при техническом обслуживании необходимо проверять ее наличие, и при необходимости смазывать ступицы.

Хотя существуют разные марки автомобилей, принцип замены этих деталей на всех моделях авто приблизительно одинаков, разница заключается лишь в том, что на одних автомашинах подшипники снимаются и устанавливаются легко, а на некоторых легковушках они запрессовываются под давлением.

Снять подшипник легче – его наружную обойму можно расколоть, а вот для запрессовки понадобится пресс, и поэтому такую работу выполняют в условиях технически оснащенного автосервиса.

Диагностика и ремонт рычагов передней подвески

Рычаги подвески могут быть разными по конструкции – с запрессованными в них сайлент-блоками или с шаровыми опорами. На некоторых рычагах опоры устанавливаются на заклепках, на других крепятся гайками с болтами. Как правило, рычаги передней подвески к балке крепятся через салент-блоки, которые обеспечивают мягкую работу подвески.

Со временем салент-блоки (металло-резиновые втулки) изнашиваются, и в соединениях появляется люфт, который сопровождается стуком в подвеске. Диагностируются втулки рычагов так же, как и шаровые опоры, и при обнаружении люфтов в них нуждаются в замене.

Следует отметить, что перепрессовать втулки можно не на всех рычагах – на некоторых моделях авто эти детали меняются только целиком в сборе. Еще одна достаточно частая причина замены рычагов – деформация этих деталей при наезде на препятствие или при аварии.

Диагностика и замена пружин

Поломка пружин в ходовой части автомобиля – явление достаточно частое, детали выходят из строя по нескольким причинам:

• автомобиль часто эксплуатируется по плохим дорогам;
• машина регулярно перегружается;
• установлены детали плохого качества.

Характерные неисправности этих элементов подвески – проседание самой пружины или слом пружинного витка. От перегруза обычно страдают задние пружины, при этом задняя ось становится ниже передней по высоте. Чтобы приподнять багажник, используют разные методы:

• ставят под пружины дополнительные проставки;
• меняют стандартные пружины на усиленные.

Если ломается одна из пружин, в подвеске появляется стук, а машина проседает в том месте, где пружинный виток лопнул.

Ремонт ходовой части автомобиля

Ходовая часть автомобиля каждый раз при поездке испытывает огромную нагрузку. Именно ходовая часть первой принимает на себя удары нашего бездорожья, поэтому она является самым уязвимым элементом машины.

Диагностику и ремонт ходовой части автомобиля необходимо периодически проводить каждому автомобилю.

Проводить диагностику подвески рекомендуется каждый раз после 10-15 тысяч км пробега, а в случае эксплуатации машины по бездорожью и то чаще. Принимая во внимание наши «хорошие» дороги, ремонт ходовой части автомобилей приходится делать чаще, чем менять масло.

Любой владелец автомобиля понимает, что от состояния ходовой части автомобиля зависит безопасность на дороге и только бережное отношение, своевременная диагностика и ремонт ходовой части автомобиля помогут увеличить ее работоспособность и уверенность водителя на дороге.

Во время диагностики ходовой части делается визуальный и инструментальный осмотр:

1. Шаровых;
2. Сайлентблоков;
3. Шрусов;
4. Рулевых наконечников;
5. Амортизаторов;
6. тоек;
7. Пружин амортизаторов;
8. Развал-схождение;
9. Ступичных подшипников;

Ремонт ходовой

Замена шаровых и сайлентблоков – это регулярная процедура, которая производится на каждом автомобиле. Периодичность замены зависит от стиля езды и надёжности ипрчности узла. При износе сайлентблока слышны отчетливые металлические звоны в подвеске при проезде неровностей.

Шрус используется для передачи крутящего момента. Его замена делается в тех случаях, когда при повороте руля слышен хруст. При этом легко определить какой шрус подлежит замене, достаточно повернуть в лево – слышен хруст, значит необходима замена или ремонт и наоборот.

При замене тормозных колодок как правило меняются колодки на оси.

Исправная ходовая часть автомобиля — это комфорт и безопасность на дороге. Ведь она является сложной системой, задачей которой является равномерное распределение нагрузок на опорные детали автомобиля.

Ходовая часть автомобиля может быть жесткой и мягкой. Чем жестче, тем менее комфортен авто, но тем лучше управляемость. Для сбалансированности машины устанавливаются амортизаторы одного типа.

Как уже было сказано, подвеска машины играет очень важную роль в управлении машиной, поэтому не вовремя сделанный ремонт ходовой части автомобиля может привести к нежелательным последствиям.

Например, если вовремя не выполнять ремонт, то это может привести к последсвиям, а при крутом повороте на высокой скорости и вообще можно перевернуться. Так из-за таких мелких неисправностей необходимо будет делать более существенный ремонт автомобиля.

Основными причинами неисправности подвески могут быть следующие: не качественное дорожное полотно, плохие детали, отсутствие профессионализма у работников выполняющих ремонт подвески.

Определить неисправность можно по следующим признакам: машину начинает уводить в сторону, на поворотах машина раскачивается, при движении образуется вибрация, различные стуки, неравномерный износ шин.

В ремонт ходовой части автомобиля включается восстановление передней и задней подвески. Проверка качества выполненных ремонтных работ проводится по специализированной методике с использованием электронного развал – схождения по замкнутому кругу.

Техническое обслуживание ходовой части – Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей

Регулировочные работы по ходовой части

§ 25. Регулировочные работы по ходовой части

Регулировочные работы по ходовой части автомобиля заключаются в проверке и регу­лировке углов установки передних, колес, регу­лировке предельного угла поворота передних колес, регулировке осевого зазора между по­воротным кулаком и проушиной балки перед­них колес и регулировки подшипников ступиц передних колес.

Проверка и регулировка уста­новки передних колес. Измерение уг­лов установки передних колес производят при помощи оптического стенда или переносного прибора ГАРО. Углы установки передних колес приведены в табл. 8.

8. Углы установки передних колес

Модель автомобиля	Угол развала	Схождение колес, мм	Угол наклона шкворня
продольный	поперечный
ГАЗ-24 «Волга»	0º ± 30'	1,4 – 3	0 – 1º	8º
«Москвич-412»	1º	1- 3	1º30'	8º
УАЗ-451	1º	4 – 6	2º	8º
ГАЗ-53А	1º	1,5 – 3	2º30'	8º
ЗИЛ-130	1º	2 – 5	1º15'	8º
МАЗ-500	1º	3- 5	2º30'	8º
КрАЗ-257	1º	3 – 5	2º30'	8º

Схождение передних колес определяют по разности расстояний между ободами колес или шинами сзади и спереди. Для проверки схож­дения передние колеса ставят в положение, соответствующее прямолинейному движению.

Автомобиль продвигают вперед так, чтобы бы­ли выбраны все зазоры в сочленениях передне­го моста. Измерив расстояние между боковыми поверхностями шин спереди специальной ли­нейкой, делают на них отметку мелом в местах касания линейки.

Затем перекатывают автомо­биль вперед так, чтобы отметка оказалась сза­ди переднего моста, и вновь измеряют расстоя­ние между отметками.

Изменение угла наклона шкворня назад может произойти у грузовых автомобилей вследствие прогиба или скручивания балки пе­реднего моста, поломки или большого проги­ба (осадки) передних рессор, износа деталей шкворневых соединений.

Восстановление угла наклона шкворня на­зад требует замены деформированных деталей. В отдельных случаях довести угол до требуе­мой величины можно, применив стальную под­кладку (клин), установив ее между площадкой балки переднего моста и рессорой.Угол бокового- наклона шкворня может быть нарушен в результате погнутости балки переднего моста.

Причиной изменения угла развала могут быть прогиб балки переднего моста, износ деталей шкворневого соединения, недостаточная затяжка подшипников ступиц передних колес.Указанные углы у грузовых автомобилей не поддаются регулировке.

Для их восстановле­ния погнутую балку переднего моста правят в холодном состоянии под прессом, а изношен­ные детали шкворневого соединения заменяют новыми.Величина схождения передних колес мо­жет быть отрегулирована.

Для этого, отвернув гайки стяжных болтов наконечников, повора­чивают поперечную рулевую тягу, имеющую по своим концам резьбу с разным направлением. Установив поворачиванием тяги требуемую величину схождения, затягивают и зашплинтовывают гайки стяжных болтов наконечников.

Регулировка предельного угла поворота передних колес.

Наиболь­ший (предельный) угол поворота передних ко­лес ограничивается положением упорных бол­тов, расположенных на поворотных рычагах. При достижении предельного угла поворота эти болты упираются в выступы балки перед­него моста. Наибольший угол поворота выби­рается из условия, чтобы при повороте колеса не задевали за какие-либо детали.

Регулируют наибольший угол поворота подвертыванием упорных болтов. Наибольший угол поворота наружного колеса дается при повороте внутреннего колеса на 20°.

Угол поворота наружного колеса при пово­роте внутреннего колеса на 20° для отечествен­ных грузовых автомобилей составляет: УАЗ- 451М =18°30', ГАЗ-53А =17°30', «Урал-375», «Урал-377»= 18°, ЗИЛ-130=18°, ЗИЛ-131 =18°.

Регулировка осевого зазора между поворотной цапфой и про­ушиной балки переднего моста.

У грузовых автомобилей с неразрезной балкой переднего моста нельзя допускать повышен­ного осевого люфта поворотной цапфы.

С этой целью производят проверку величины зазора между поворотной цапфой и внутренней торцо­вой поверхностью балки переднего моста.

Этот зазор не должен превышать у грузовых авто­мобилей Горьковского автозавода — 0,15 мм и у грузовых автомобилей ЗИЛ—0,25 мм. Если этот зазор выходит за указанные пределы, то рекомендуется установить регулировочную прокладку.

Регулировка подшипников сту­пиц передних и задних колес.

Своев­ременная регулировка подшипников ступиц колес позволяет избежать осевой качки колеса и тем самым предохранить подшипники от преждевременного износа. Регулировку подшипников передних колес выполняют в следующем порядке.

Подняв домкратом передний мост до отрыва шин от опорной поверхности, расшплинтовывают и ослабляют гайку цапфы поворотного ку­лака так, чтобы колесо свободно вращалось. Если обнаружится тугое вращение колеса, то устраняют вызвавшие его причины (задевание тормозных колодок, заедание сальников, вы­ход из строя подшипников).

После этого затягивают гайку цапфы поворотного кулака до тугого вращения колеса на подшипниках. При. этом поворачивают колесо, чтобы ролики в подшипниках заняли правильное положение относительно колец. Степень затяжки проверя­ют, заставляя колесо поворачиваться толчком руки, после которого оно должно сразу же ос­танавливаться.

Отпустив гайку на 2—3 шплинтовочных отверстия (или прореза), до совпа­дения с шплинтовочным отверстием кулака, вновь проверяют вращение колеса, которое должно сделать до полной остановки не менее 8 оборотов после сильного толчка рукой. По окончании регулировки гайку надежно шплинтуют.

О правильности регулировки подшипников ступиц переднего моста можно судить по на­греву ступицы во время движения. Если нагрев ступицы ощущается рукой, то рекомендуется ослабить затяжку гайки на одно шплинтовочное отверстие. Для определения осевого люфта подшипни­ков заднего колеса его вывешивают и отсоеди­няют полуось от ступицы.

Перед регулировкой подшипников проверя­ют, нет ли задевания колодок за барабаны, что затрудняет проворачивание колеса. При необ­ходимости регулировки отвертывают контргай­ку 1 (рис. 35) и снимают замочную шайбу 2 с сальником 4. Отпускают на 1/2 оборота гайку 3 крепления подшипников и проверяют враще­ние колеса.

Затем затягивают гайку 3 усили­ем одной руки при помощи ключа с воротком длиной 350—400 мм до тех пор, пока не нач­нется торможение ступицы. При этом повора­чивают ступицу в обоих направлениях, чтобы ролики подшипников правильно установились по коническим поверхностям колец.

После это­го отпускают гайку крепления подшипника на 1/5 оборота и вводят стопорный штифт в одну из прорезей замочной шайбы. Если штифт не входит в прорезь, то поворачивают гайку в ту или другую сторону настолько, чтобы штифт вошел в ближайшую прорезь. Закончив эту операцию, навертывают и слегка затягивают контргайку и проверяют степень затяжки под­шипников.

Если подшипники затянуты правиль­но, то колесо должно вращаться без заметного осевого люфта и качки. Поставив на место по­луось, окончательно затягивают контргайку.

Регулировка подшипников шкворней поворотного кулака.

У ав­томобилей с передними ведущими колесами необходимо регулировать затяжку подшипни­ков шкворней поворотного кулака. У автомобилей ГАЗ-66 и УАЗ шкворни поворачи­ваются в конических роликовых подшипниках. Эти подшипники должны быть отрегулированы так, чтобы в них не ощущался люфт.

Категория: Техническое обслуживание ходовой части

Ремонт узлов ходовой части автомобиля

Урок №51

Тема: «ТО и ТР ходовой части»

В результате перегрузки и неосторожной езды рама ав­томобиля может деформироваться, могут появиться трещи­ны и расшататься заклепки. К основным неисправностям пе­редней и задней осей относятся:

· погнутость передней оси;

· износ шкворней и шкворневых втулок;

· неправильная регулировка или износ подшипников;

· поломка подшипников и разработка посадочных мест;

· срыв резьбы шпилек полуосей.

В результате длительной работы листы рессоры час­тично теряют упругость, изнашиваются пальцы и втулки, ломаются листы рессор. Движение автомобиля с поломан­ной рессорой приводит к перекосу моста и затруднению управления.

В амортизаторах изнашиваются сальники, шаровые соединения, клапаны и пружины. В результате работа амортизатора резко ухудшается. При неосторож­ной езде в колесах могут быть погнуты диски.

При незатянутых шпильках и гайках колес отверстия дисков под шпильки крепления изнашиваются и диски приходят негодность.

Основные работы по ТО ходовой части

•ЕО. Проверить путем осмотра состояние рамы рес­сор, подрессорников, амортизаторов, колес.
•ТО-1. Проверить (и если нужно отрегулировать) подшипники ступиц колес; проверить (и если нужно за­крепить) стремянки, пальцы рессор и шкворни поворотных цапф. Проверить состояние передней подвески автомобиля.

•ТО-2. Проверить путем осмотра состояние балки переднего моста. Проверить (и если нужно отрегулировать) схождение передних колес. При интенсивном износе шин проверить углы наклона шкворней угол поворота средних колес.

Проверить, нет ли перекоса переднего и заднего мостов (визуально) Проверить состояние рамы и буксирного устройства состояние рессор, закрепить хомутики рессор стре­мянки, пальцы рессор. Проверить состояние амор­тизаторов, дисков и ободьев колес. Смазать (по гра­фику смазки) шкворни поворотных цапф и пальцы рессор.

Снять ступицы, промыть, проверить состо­яние подшипников и, заменив смазку, отрегулиро­вать подшипники колес.

Регулировка подшипников передних колес осуществля­ется в следующей последовательности: поднимали устанавливают на козлы переднюю ось; снимают колесо от­вертывают колпак; расшплинтовывают и отвертывают гайки; снимают ступицы; умывают и осматривают подшипники (при наличии трещин или значительного износа под­шипники заменяют), наполняют ступицу смазкой и уста­навливают на место; устанавливают шайбу и завертывают гайку до отказа, а затем отвертывают на 1/8 оборота. Коле­со должно вращаться свободно, без заедания и не иметь люфта. После проверки гайку шплинтуют и завертывают колпак.

Регулировка подшипников задних колес осуществляется в той же последовательности за исключением того, что вме­сто колпака нужно отвернуть гайки шпилек полуосей и вы­нуть полуоси, а вместо удаления шплинта нужно отвер­нуть контргайку и вынуть стопорную шайбу.

Схождение колес проверяют при помощи линейки или на стенде. Для проверки схождения колес линейкой авто­мобиль устанавливают на осмотровую канаву так, чтобы положение колес соответствовало движению по прямой.

Ли­нейкой замеряют расстояние между шинами или ободьями колес сзади передней оси; линейку размещают ниже оси колес и отмечают мелом точки касания. Затем автомобиль перекатывают так, чтобы точки, отмеченные мелом, уста­новились на той же высоте спереди оси, и опять произво­дят измерения.

Цифра, указывающая разницу между пер­вым и вторым замерами, и характеризует величину схож­дения колес.

Ремонт узлов ходовой части автомобиля

Дефектами балки переднего моста являются ее изгиб и скручивание.

Изнашиваются площадки под рессоры; бобыш­ки и отверстия под шкворень, под стопор шкворня и стре­мянки крепления; под центрирующие выступы рессор. При наличии трещин и отколов балку бракуют.

На изгиб и скручивание ее проверяют на стенде. Там же балки правят в хо­лодном состоянии. При невозможности устранения изгиба и скручивания балку бракуют.

Площадки под рессоры (как базовые поверхности) вос­станавливают в первую очередь. Изношенные торцы бобы­шек под шкворень фрезеруют на станке, на нем растачивают и отверстия под шкворень. Изношенные отверстия балки растачивают и запрессовывают в них ремонтные втулки с последующим развертыванием до размеров по рабочим чер­тежам.

Поворотные цапфы при наличии обломов и трещин бра­куют. Скрытые трещины выявляют на магнитных дефек­тоскопах. Износ конусных отверстий под рычаги определя­ют конусным калибром и устраняют конусной разверткой.

Поврежденные резьбы наплавляют под слоем флюса или вибродуговой наплавкой. Затем нарезают резьбу в соответ­ствии с рабочими чертежами.

Шейки под подшипники и кольцо под сальник ступицы восстанавливают хромирова­нием, а при большом износе — железнением с последую­щим шлифованием до рабочего размера.

Сборку переднего моста выполняют в соответствии с общими правилами сборочных работ, обратив особое вни­мание на проведение смазочных и регулировочных работ.

Для регулировки углов поворота и схождения колес балку с поворотными цапфами устанавливают на специальный стенд. Предельные углы поворота колес устанавливают при помощи упоров, предусмотренных в рычагах поворотных цапф.

Регулировку схождения колес осуществляют вра­щением поперечной рулевой тяги. После регулировки за­тягивают болты крепления головок поперечной рулевой тяги.

Дефектами рам являются: усталостные трещины в зоне крепления кронштейнов; ослабление заклепочных соединений; обрыв заклепок, износ отверстий под заклепки; тре­щины в продольных балках, поперечинах и раскосах; изгиб и скручивание.

Рамы без полной их разборки ремонтируют при ослаблении не более одной заклепки в каждом сопря­жении, а также при местных небольших изгибах полок. В остальных случаях ремонт выполняют с полной разборкой рам. Правку палок и поперечин осуществляют в холодном состоянии, устраняя прогиб.

Для этого используют пресс, оправки и приспособления. Для контроля применяет про­верочные линейки и шаблоны. При восстановлении дета­лей рамы: заваривают трещины, вырезают поврежденные части и приваривают дополнительные ремонтные детали.

Приварку всех дополнительных ремонтных деталей после вырезки поврежденной части выполняют только встык. Сборку продольных балок рамы с поперечными брусьями для получения необходимой точности выполняют в специ­альных кондукторах.

Для проверки перекоса контрольны­ми линейками измеряют диагонали между крайними от­верстиями в верхних полках швеллеров. Эти расстояния должны быть равны. Для клепки рам применяют стацио­нарные и переносные установки. Качество поставленных заклепок проверяют остукиванием, осмотром и проверкой размеров головки шаблонами.

При наличии дефектов рессор или уменьшения стре­лы прогиба их разбирают. Детали с обломами и трещина­ми, а также изношенные по толщине листы заменяют новыми.

Листы, потерявшие упругость, отжигают, гнут, закаливают в ванне с приспособлением для гибки, отпус­кают и по вогнутой стороне обрабатывают дробью. Износ отверстия во втулке устраняют ее заменой с последующей разверткой до размера по рабочему чертежу.

Перед сбор­кой листы промазывают графитовым смазочным матери­алом. Собранные рессоры испытывают на стенде путем измерения стрелы прогиба под нагрузкой и в свободном состоянии.

Амортизаторы могут иметь износы сальников, шарнир­ных соединений, клапанов и пружин. Изношенные детали амортизатора, а также детали с трещинами и задирами за­меняют новыми.

Сборку амортизатора проводят в последо­вательности, обратной разборке. Собранный амортизатор проверяют на бесшумность работы и развиваемое сопротив­ление на специальной установке.

Во время испытаний не допускают подтекания жидкости.

Гидравлические сопротивления амортизаторов, необходимые для гашения колебаний, обеспечены регулировкой клапанов на заводе. Производить какие-либо дополнительные регулировочные работы не следует.

В процессе эксплуатации нужно периодически проверять исправность амортизаторов. После переезда через неровность дороги колебания автомобиля должны быстро гаситься. Длительное раскачивание автомобиля указывает на неисправность амортизаторов. В этом случае их следует снять, разобрать и отремонтировать

При установке резиновых сальников штока их внутренние поверхности, сопрягаемые со штоком, нужно промазать смазкой ЦИАТИМ-201 для предупреждения скрипа и уменьшения износа.

При разборке и сборке амортизатора нужно пользоваться специальным инструментом. При этой работе необходима особая аккуратность, так как попадание малейших частиц грязи в амортизатор вызывает нарушение его работы.

Воспользуйтесь поиском по сайту:

Ремонт ходовой части автомобиля

Ходовая часть – чуть ли не самая незащищенная часть автомобиля. Включает в себя балку, элементы передней и задней подвески, а также колеса. Она постоянно берет на себя удары, переменные нагрузки, на нее воздействуют агрессивная окружающая среда.

Таким образом она подвергается постоянному износу. Неправильная работа подвески оказывает прямое влияние на комфорт езды и состояние других узлов и механизмов авто.

Регулярная диагностика и ремонт ходовой части автомобиля избавит Вас от различного рода проблем в дороге.

Ремонт ходовой части (подвески) автомобиля

Каждый компонент ходовой части выполняет свои задачи и имеет свое назначение, направленное на обеспечение комфорта.

Исправная ходовая часть – это гарантия комфорта и безопасности эксплуатации автомобиля по дорогам. Она в ответе за гашение вибраций, снижение тряски машины при движении по бездорожью. Задняя и передняя подвеска достаточно сложная конструкция, состоящая из множества механизмов. От ее исправности зависит Ваша безопасность на дороге.

Ничто не вечно, и для поддержания безотказной работы подвески, нужно проводить систематическое ТО. А если автомобиль часто используется, то пристальней необходимо контролировать состояние ходовой.

Диагностика и ремонт ходовой – комплекс мероприятий, направленный на осмотр и устранение явных и скрытых неполадок, влияющих на работоспособность машины.

Диагностика и ТО ходовой части (подвески) автомобиля необходимо выполнять через каждые 10-15 тыс. км пробега, особенно при частой езде по дорогам плохого качества либо по бездорожью.

Периодическая диагностика дает возможность обнаружить неполадку в работе ходовой на раннем этапе. Несвоевременно обнаруженная поломка может стать причиной быстрого износа других узлов и механизмов автомобиля. Не стоит пытаться сэкономить на собственной безопасности.

Что входит в ремонт ходовой части

Что входит в ремонт ходовой части легкового автомобиля:

От исправности отдельного механизма, детали зависит работоспособность и надежность всей системы в целом. Об неполадках в работе ходовой можно понять по скрипам, стукам, странному шуму во время езды, и это уже сигнал о том, что Ваш железный друг нуждается в квалифицированной помощи.

Исправная ходовая – комфортная поездка даже на бездорожьеМашина раскачивается и есть стуки? Посетите сервисный центр «Анкар»! Наши мастера заменят расходники и изношенные комплектующие, после чего авто получит плавный ход даже по глубоким выбоинам. Заезжайте, посмотрим, чем можно помочь!

Признаки неисправности ходовой авто

Мы рекомендуем сразу же обращаться в автотехцентр для диагностики подвески при обнаружении:

• Стуков в подвеске во время движения;
• Скрежет, стук при переезде дефектов дороги;
• Посторонний шум спереди либо сзади при прохождении поворотов;
• Большой люфт рулевого колеса;
• Машину уводит в сторону;
• Вибрации с отдачей в руль и кузов;
• Неравномерный износ покрышек автомобиля;
• Подтеки жидкости.

Очень важно при обнаружении первых симптомов неполадок с подвеской Вашего железного друга быстро реагировать и обращаться на СТО, где быстро выполнят диагностику и ремонт ходовой части автомобиля.

Связано это с тем, что возрастает риск возникновения опасной ситуации и потери управления.

Для предотвращения возникновения такой ситуации нужно систематически выполнять технические осмотры ходовой, призванные для своевременного обнаружения и устранения неисправностей.

Из чего состоит ремонт ходовой автомобиля в автосервисе

• Визуальный осмотр и диагностика на специальном стенде. Первым делом, специалист автотехцентра осуществляет осмотр и оценивает исправность амортизаторов, состояние пружин, сайлентблоков, ступичных пошипников. Проверяет износ тормозных колодок, дисков или барабанов.

Компьютерная диагностика ходовой части автомобиля на специализированном стенде позволяет обнаружить все отклонения в работе ходовой.

Машина подвергается нагрузкам, которые имитируют движение по дороге. В это время специальные датчики фиксируют работу ходовой. На основе компьютерной диагностики можно дать максимально точный ответ по техническому состоянию подвески.

Диагностика и замена амортизаторов

Амортизаторы необходимы для подавления вибраций, делая движение машины более комфортным. Без них авто будет сильно раскачивается во время движения по неровностям.

Признаки неисправности амортизатора:

• Постоянные стуки при переезде неровностей;
• Вибрации, авто кидает со стороны в сторону;
• Постоянное раскачивание кузова машины после проезда неровностей.

Эксплуатация автомобиля с неисправным амортизаторами опасна:

• Ухудшается управляемость автомобиля из-за раскачивания;
• Если амортизатор заклинит, то подвеска станет очень жесткой.

Проверить работоспособность амортизаторов можно путем раскачивания либо давления на корпус машины, если кузов сразу гасит колебания, то вероятнее всего все в порядке. Также путем визуального осмотра, если имеются подтеки масла, то это говорит о неисправности узла.

Ремонт ходовой своими руками, а именно замену амортизаторов подвески, мы не рекомендуем выполнять. Процесс замены ничего сложного в себя не включает, однако при неправильной замене повышается вероятность разбалансировки автомобиля, что скажется при движении на высоких скоростях, и может привести к возникновению аварийной ситуации.

Диагностика и замена рычагов

Рычаг – это главный несущий элемент подвески машины. Рычаг выполняет роль стабилизирующего элемента. Закреплен он к балке посредством сайлентблоков, придающие мягкость подвеске. Если имеет место нарушение геометрии подвески, то нужен ремонт ходовой части автомобиля.

Признаки неисправности рычагов подвески:

• Стуки во время движения;
• Увеличение тормозного пути;
• Хруст или гул при повороте;
• Плохая устойчивость машины;
• Большой крен в повороте;
• Неравномерный износ покрышек;
• Быстрый износ сайлентблоков.

Диагностируются сайлентблоки таким же способом, как и шаровая опора, при наличии люфта необходима замена. Стоит отметить, что сайлентблоки меняются не на всех рычагах, и меняются целиком с рычагом. После замены рычагов или сайлентблоков нужно обязательно проверить и выставить верные углы схождения колес.

Диагностика и замена шаровой опоры

Замена шаровых опор – мероприятие, которое обязательно необходимо проводить своевременно. Шаровые опоры ломаются чаще всего во время движения, и в самый ненужный момент. Можно сказать, что это самая уязвимая часть подвески. Поэтому так важно проводить диагностику данного узла, чтобы вовремя выявить неполадки с шаровой опорой.

Признаки неисправности шаровой опоры:

• При переезде трамвайных путей, искусственных неровностей, дефектов дорожного покрытия на небольшой скорости слышны стуки в передней подвеске;
• Переднее колесо люфтит (раскачивается). В такой ситуации диагностику и замену шаровой опоры откладывать опасно, большой риск возникновения аварийной ситуации;
• Скрип при повороте руля;
• Неравномерный износ покрышек на передней и задней оси.

Диагностировать шаровую можно внешним осмотром, подняв авто на подъемнике, и путем поворота колеса руками. Установив монтировку между ступицей и рычагом, проверяется наличие люфта.

Шаровые опоры достаточно редко выходит в один миг, поэтому у водителя всегда есть время, чтобы осуществить ремонт, но не стоит этим злоупотреблять. Ресурс шаровых опоры, в среднем от 50 до 100 тыс. км, но могут выйти из строя раньше времени, чаще всего из-за порванного пыльника.

При выявлении первых же признаков необходимо обращаться за ремонтом ходовой части автомобиля к квалифицированным специалистам.

Диагностика и замена подшипников ступиц

Это важный элемент, выполняющий функцию вращения колес. От большого пробега или неправильной эксплуатации, этот узел может выйти из строя. Замена подшипника ступицы обязательная процедура, игнорирование поломки может привести к серьезной аварии.

Признаки неисправности подшипников ступицы:

1. Хруст во время движения. Это первый симптом, в салоне он хорошо слышится, в таком случае уже надо ехать на СТО.
2. Наличие вибрации в руль и на кузов автомобиля. Это говорит о сильном износе подшипника, с заменой в таком случае тянуть нельзя.
3. Машину тянет в сторону. Симптомы схожи как при неправильном развал-схождении.

Диагностировать износ подшипников ступицы не сложно, сперва идет гул в районе колеса, причем он увеличивается по мере набора скорости. После долгого гула может появится хруст.

Замена подшипника ступицы технически сложное мероприятие, требующее наличие опыта, профессионализма и специального инструмента. Неправильный монтаж или демонтаж может привести к серьезным неисправностям.

Ремонт ходовой автомобиля в автосервисе

Автосервис «Анкар» оказывает услуги диагностики и ремонта ходовой части автомобиля. Мы имеем весь необходимый инструмент и специализированное оборудование, позволяющее осуществлять качественный и профессиональный ремонт подвески автомобиля любой марки и технического состояния.

Марки машин, в которых мы осуществляем ремонт и обслуживание ходовой

Мы гарантируем:

1. Оперативное выполнение ремонтных работ с подвеской;
2. Подбор и замену изношенных деталей и комплектующих на оригинальные;
3. Приемлемые цены ремонта ходовой;
4. Профессиональные консультации;
5. Профессионализм и высокий уровень оказания услуг;
6. Гарантию на заменяемые узлы подвески и на работу.

Если Вашему железному другу нужен срочный ремонт ходовой (подвески), свяжитесь с нами по телефону или закажите услугу обратного звонка прямо сейчас! Наш менеджер перезвонит Вам в кратчайший срок, и Вы сможете согласовать время на диагностику и ремонт ходовой части автомобиля в Москве.

Устройство ходовой части автомобиля

Ходовая часть

Ходовая часть автомобиля или ходовка предназначена для наиболее комфортного передвижения машины по дорогам. Выглядит она следующим образом: устройство ходовой это соединение механизмов, осуществляющих взаимодействие колес и несущей опоры машины.

Что такое ходовая

Это особый синтез узлов и агрегатов, способствующих движению транспортного средства.

• Передняя подвеска;
• Задняя подвеска;
• Колеса.

Подвески нужны для того, чтобы погасить или смягчить колебания во время движения по бездорожью или кочкам. Именно благодаря подвескам автомобиль плавно преодолевает все неровности дорожного покрытия. Важно, чтобы колеса машины были жестко сцеплены с кузовной частью, только в этом случае обеспечивается максимальная безопасность езды. Поэтому ходовка машины должна быть прочной и долговечной, с хорошо вращающимися шарнирами.

Неисправность подвески

Неисправная ходовая часть автомобиля может привести к самым непредсказуемым и плачевным последствиям — от заносов транспортного средства, до аварийных ситуаций. Во избежание таких эксцессов важно знать устройство подвески и уметь самостоятельно определить выход из строя этой важной связки деталей.

Если во время езды, при переключении скоростей водителем обнаружены посторонние шумы — это сигнал. Зачастую причина таких звуков кроется в неисправности ходовки.

Устройство ходовой предполагает, что подвеска становится передаточным звеном от кузова машины к дорожному покрытию. Важно, чтобы траектория колес была идентичной, при этом кузов обычно изолирован от постороннего шума.

Самые распространенные проблемы связанные с ходовой частью

Чаще всего встречаются следующие поломки ходовки:

1. Машину заносит в сторону. Такая проблема возникает по ряду причин: при нарушении геометрии передних колес, от скачков давления воздуха в шине, из-за деформирования рычагов, при большом различии в износе колес, когда нарушается параллельность оси заднего и переднего мостов.
2. Водитель чувствует колебания авто, раскачку на поворотах и во время торможения. Причиной тому может явиться выход из строя амортизаторов либо сломалась рессора или иная деталь подвески.
3. Избыточные вибрации во время езды говорят о несоответствующем давлении шин, либо об износе ступичных подшипников или заднего амортизатора, также о поломке рессоры.
4. Во время движения вы слышите стук подвески — обратите внимание на амортизатор или диски колес — возможно, они пришли в негодность.
5. Скрип или стук амортизатора говорят об их скором износе, быть может, произошла деформация кожуха или крепления поршня и резервуара ослабли. Осмотрите все внимательно, на предмет утечки жидкости.
6. Если протектор шин стерт неравномерно, возможно, имеет место разбалансировка колес. Также важно проверить шарниры и втулки — могли разболтаться. К этой проблеме часто приводят и поврежденные диски и нарушенная геометрия передних колес.
7. Во время торможения раздается отчетливый скрип — указывает на неисправность амортизатора, стабилизатора или частей крепления, на просевшую пружину.
8. Текут амортизаторы. Нужно проверить сальники штока, быть может, жидкость вытекает из-за попадания на кромку сальника инородных частиц.
9. Амортизатор не дает нужного сопротивления при ходе сжатия. Это может быть следствием негерметичности клапана, изношенности направляющей втулки или же штока.

Если наблюдается хотя бы один из вышеперечисленных симптомов, необходимо срочно предпринять меры.

Диагностика ходовой

Износ ходовой части — одна из самых распространенных проблем. Из-за постоянных вибраций и колебаний ходовка выходит из строя. Поэтому очень важно периодически проводить диагностику каждые 20 000 км, а то и быстрее. Устройство ходовки у каждого автомобиля одинаковое, но условия эксплуатации разные. Поэтому если машина еще не прошла отмеренный километраж, но ходила по бездорожью или проявляет признаки неисправности, лучше не откладывать проверку в долгий ящик.

Диагностику ходовой необходимо проходить в специализированных проверенных автосервисах, дабы получить точную и достоверную информацию. Не стоит делать это самостоятельно, если нет квалификации и специализированного оборудования.

Как это происходит

Современная диагностика проводится в несколько ступеней, для большей достоверности. Поэтапно это выглядит так:

• Первичным этапом проверки становится сбор всей необходимой информации от автовладельца, что позволяет обнаружить проблемный сегмент, чтобы не тестировать все устройство;
• Затем транспортное средство загоняют на специализированный стенд;
• В процессе тестирования авто осмотрят на подъемнике;
• Проверят на компьютере.

Обычно после проверки автовладелец получает информацию о состоянии таких деталей, как рычаги, пружины, амортизаторы, опорные чашки, рулевые наконечники, шаровые опоры, ступичные подшипники, узлы.

Квалифицированные мастера проверят гидросистему, тормозные колодки, шланги, диски и барабаны. После тестирования дадут заключение и рекомендации по ремонту.

Ремонт ходовки

Устройство ходовой часто дает сбой, поэтому ремонт важно и нужно производить своевременно, иначе есть риск попадания в критическую ситуацию на дороге. По заключению диагностов становится видно какие части ходовой пора отремонтировать или заменить. Самые распространенные сегменты работы по ремонту ходовой это:

• Передняя подвеска;
• Задняя подвеска;
• Необходимость замены стойки, пружины или амортизатора

Могут потребоваться замены следующих узлов устройства ходовой:

• Сайлентблок;
• Шаровая опора;
• Рулевой наконечник;
• Рулевая рейка;
• Рулевой механизм;
• Ступичный подшипник;
• Граната.

Очень важно приобретать оригинальные запчасти на ваш авто иначе ремонт может стать для автовладельца сущим кошмаром, а трата денег — бесполезной. Приобретая некачественную или неподходящую деталь на устройство можно получить кота в мешке. Деталь может не подойти, может работать не так как нужно или выйти из строя очень рано, не отслужив своего срока.

Не стоит экономить на диагностике и ремонте — исправный автомобиль залог вашей безопасности на дороге.

В ведение

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Обладающий большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Экономически – эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.

Интенсивный рост автомобильного парка требует при обслуживании и ремонте подвижного состава увеличение количества рабочих, обновления оборудования, повышение квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.

Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава, снижает потребность в ремонте и обеспечивает его работоспособность в течении установленных сроков эксплуатации. Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства диагностики, совершенствовать и обновлять оборудование, инструменты, максимально механизировать зоны ТО и ТР.

Целью моего дипломного проекта является: разработать специализированную станцию технического обслуживания по ремонту легковых автомобилей, рассчитать площадь и спроектировать здание, рассчитать численность работников предприятия, определить потребность в электроэнергии, тепле и воде, спланировать производственный корпус, рассчитать потребность в инвестициях, фонда оплаты труда, расчет производственных расходов, расчет себестоимости и цены, расчет экономических показателей деятельности, оценка экономической эффективности.

1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика СТО

В качестве вида деятельности мною было выбрано специализированное СТО по ремонту ходовой части автомобилей. Расположенного в районе станции Океанской на территории ГУ санаторий «Приморье».

Общая площадь предприятия равна примерно 1000 кв. м, в работе задействовано 320 кв. м, а это значит, что обслуживаться одновременно могут до 5 автомобилей.

СТО является малым предприятием автосервиса, где осуществляется специализированное техническое обслуживание легковых автомобилей.

Предприятие представляет собой производственный корпус, в котором выполнено помещение технического обслуживания легковых автомобилей и административное здание, в котором предусмотрены бытовые помещения персонала.

Посты оборудованы 2-х и 4-ех стоечными платформенным и лаптовым подъемниками грузоподъемностью от 3,5 до 6 тон для проведения ремонтных работ, для обеспечения доступа к узлам и агрегатам и для подъема автотранспорта.

Для производственного персонала предприятия выполнено помещение гардероба с душевой кабиной и отдельными шкафами для спецодежды, санузел с кладовой уборочного инвентаря.

Проектом предусмотрены рабочие комнаты администрации предприятия. Проектом предусмотрен кабинет директора, приемная и бухгалтерия. Для оформления заказов, осуществления расчета с клиентами за выполненные услуги запроектировано помещение для расчета посетителей на 1 рабочее место кассира. Режим работы подразделений по ремонту и обслуживанию автомобилей — 1 сменный.

Количество дней в году принято 365 в том числе: рабочих — 265 дней.

Учет рабочего времени осуществляется ежемесячно для соблюдения нормируемого времени каждого работника

1.2 Производственная структура предприятия

Структура ГУ санаторий «Приморье» определяется в основном производственной программой, объёмом и характером выполняемых учреждением услуг. Организационная структура этого предприятия включает руководство: директор, заместитель директора, главный инженер, отдел ОК), службы и подразделения главного инженера (главный механик и главный энергетик, механик, начальник автобазы, слесарь, водитель), отдел заместителя директора(главный бухгалтер, начальник отдела сбыта, начальник отдела снабжения, плановый отдел),отдел кадров (начальник ОК, специалист ОК, инструктор), (см.рис. 1.1).

1.3 Виды деятельности предприятия

В основном санаторий «Приморье» оказывает медицинские услуги. Они составляют 80% ,коммунальные 8%,транспортные 7%, по ремонту помещений 5% (см. рис. 1.2).

Штат предприятия должен составлять 300 человек. В 2005 году численность персонала составляла 258 человек, а уже в 2009 году 295 человек.

Автопарк санатория небольшой. В нем доминируют в основном автомобили отечественного производства. Так на 2009 год количество автомобилей составляет 12 единиц. Из них: Ваз 21101 4ед., Газ33021 2 ед., Паз 3302 1 ед., УАЗ 3962 1ед.,Паз 32053 1ед.,Камаз 53231 1 ед., Тойота Краун 1 ед.

1.4 Основные виды работ на производственном участке

Исследования, проведенные с целью выявления недостатков уже существующих СТО, показало, что при ремонте подвесок, в основном выполняются операции по замене потерявших работоспособность деталей на новые. Городской рынок автомобильных запасных частей насыщен, в основном, запасными частями китайского производства, которые, как правило, низкого качества и не смогут долго прослужить владельцу автомобиля, и запасными частями с автомобильных разборок, где нельзя определить способность детали или узла к долговременной исправной работе. Перечисленные запасные части имеют низкую цену и на них ориентированы владельцы большинства автомобилей. Запасные части, произведенные непосредственно на заводах-производителях автомобилей, имеющие 100% гарантию качества, предлагаются по очень высоким ценам, что недоступно многим автовладельцам.

Поэтому основным направлением работы участка по ремонту и обслуживанию подвесок легковых автомобилей является освоение работ по восстановительному ремонту как можно большего количества наименований деталей и узлов подвесок, наиболее часто выходящих из строя.

2. Технологическая часть

2.1 Организация технического диагностирования автомобилей

Техническое диагностирование является составной частью технологических процессов приемки, ТО и ремонта автомобилей и представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования (автомобиля, его агрегатов, узлов и систем) с определенной точностью и без его разборки.

Основными задачами диагностирования на СТО являются следующие:

— общая оценка технического состояния автомобиля и его отдельных систем, агрегатов, узлов;

— определение места, характера и причин возникновения дефекта (в первую очередь это относится к дефектам, влияющим на безопасность дорожного движения и чистоту окружающей среды);

— проверка и уточнение неисправностей и отказов в работе систем и агрегатов автомобиля, указанных в заказе-наряде его владельцем или выявленных в процессе приемки, ТО и ремонта;

— выдача информации о техническом состоянии автомобиля, его систем и агрегатов (в том числе прогнозирование остаточного ресурса) для управления ТО и ремонтом, т.е. подготовки производства и рациональной технологической маршрутизации движения автомобиля по производственным участкам СТО;

— определение готовности автомобиля к государственному периодическому техническому осмотру;

— контроль качества выполнения работ ТО и ремонта автомобиля, его систем и агрегатов;

— создание предпосылок для экономного использования трудовых и материальных ресурсов как со стороны СТО, так и со стороны владельца автомобиля; опосредованное влияние на снижение числа дорожно-транспортных происшествий и других негативных последствий массовой автомобилизации.

Ответственность за решение перечисленных задач на СТО возлагается на технического руководителя станции.

Специфика организации процесса использования диагностического оборудования на СТО в значительной мере обусловливается тем обстоятельством, что деятельность СТО в отличие от АТП направлена в основном на удовлетворение потребностей владельцев индивидуальных автомобилей в технических воздействиях, которые они считают необходимыми в настоящий момент. Особенно характерно это проявляется в послегарантийный период эксплуатации автомобилей.

При определении действительной потребности в тех или иных видах работ на СТО исходят, как правило, из следующих факторов: имеет ли автомобиль неисправности в настоящий момент, какие агрегаты и узлы находятся на стадии отказа и каков их остаточный ресурс (последнее определить наиболее сложно).

Все неисправности и отказы, возникающие в процессе эксплуатации автомобилей, сопровождаются шумами, вибрациями, стуками, пульсациями давления, изменениями функциональных показателей (снижением мощности, тягового усилия, давления, производительности и т. д.). Эти сопутствующие неисправностям и отказам признаки могут служить диагностическими параметрами. Диагностический параметр косвенно характеризует работоспособность элемента (системы, агрегата) машины.

Одним из основных требований, которым должна отвечать организация работ на СТО, является обеспечение гибкости технологических процессов в зонах ТО и ремонта, возможность различных сочетаний производственных операций. Роль связующего элемента управления выполняет диагностирование.

На практике применяются следующие формы диагностирования:

комплексное, т. е. проверка всех параметров автомобиля в пределах технических возможностей оборудования. Частным случаем комплексного диагностирования является экспресс-диагностирование, при котором объем работ ограничен в первую очередь узлами, влияющими на безопасность движения;

выборочное, при котором осуществляются проверки, заявленные владельцем автомобиля. В этом случае все операции диагностирования разбивают на проверки отдельных систем автомобиля. За владельцем оставляется право самостоятельного выбора той или другой работы. Такая форма позволяет варьировать объемы диагностирования в зависимости от технического состояния автомобиля, и поэтому она более гибкая, чем комплексное диагностирование.

Рассмотренные формы диагностирования больше пригодны для профилактической проверки технического состояния автомобиля, т. е. для тех случаев, когда необходимо получить заключение о неисправности того или иного агрегата, узла. Однако если в процессе профилактической проверки будет обнаружена неисправность и возникает необходимость уточнения ее причины, то для решений этой задачи могут потребоваться специальные методы и средства диагностирования.

В процессе производства на СТО выполняются следующие виды диагностирования.

Заявочное диагностирование, проводится по заявке владельца автомобиля в соответствии с заполненными в зоне приемки документами. Этот вид диагностических работ целесообразно проводить в присутствии владельца автомобиля для получения подробной и объективной информации о состоянии технического средства. Заявочное диагностирование осуществляется на участке диагностики двигателей и на участке регулировки развал-схождения колес. В отдельных случаях здесь же производится устранение неисправностей (замена свечи зажигания, регулировка карбюратора и т. п.). Конечным результатом этого вида услуг является контрольно-диагностическая карта, в которую занесены результаты диагностирования и даны рекомендации по устранению обнаруженных неисправностей.

Диагностирование при приемке автомобиля на СТО предназначено для уточнения технического состояния автомобиля и необходимого объема работ, которые в основном определяются на основе заявки его владельца и субъективных данных визуального и органолептического контроля на участке приемки. Однако для 15—20% автомобилей требуется более глубокая проверка. В этом случае автомобиль направляют на участок диагностирования или на пост ТР, если характер дефекта не может быть определен без разборки сборочных единиц и агрегатов. Корректируется маршрут автомобиля по производственным участкам СТО и осуществляется диагностирование его систем и агрегатов, влияющих на безопасность движения.

Диагностирование автомобилей при ТО и ремонте в основном используется для проведения контрольно-регулировочных работ, уточнения дополнительных объемов работ, предусмотренных талонами сервисных книжек (по ТО) и заявкой владельца (по ТР). По результатам. При данном диагностировании может возникнуть необходимость выполнения дополнительных объемов работ, корректировки маршрута перемещения автомобиля к рабочим постам производственных участков СТО. В случае отсутствия соответствующих средств диагностирования на производственных участках ТО и ремонта работы могут выполняться на специализированных постах для заявочного диагностирования.

Применение диагностических средств при ТО и ТР автомобилей позволяет существенно снизить трудоемкость проведения многих контрольно-регулировочных работ, повысить их качество за счет исключения разборочно-сборочных работ, связанных с необходимостью непосредственного измерения структурных параметров автомобиля (зазора между контактами прерывателя, рычагами и толкателями клапанов и т. п.). Экономия времени может быть получена и за счет сокращения подготовительно-заключительных операций, например, при проверке тяговых качеств автомобиля или трансмиссии.

Контрольное диагностирование проводится для оценки качества выполненных на СТО работ по ТО и ремонту автомобиля, его систем и агрегатов. Качество выполненных работ может быть проверено на диагностическом оборудовании, имеющемся на СТО. Например, проверка тяговых качеств автомобилей при испытаниях на стенде с беговыми барабанами позволяет не только полностью заменить сложную в современных условиях проверку автомобилей на дороге, но и быстро, точно установить, соответствуют эти показатели техническим условиям или нет. То же самое можно сказать относительно проверки ходовой части, двигателя, электрооборудования, тормозов автомобиля.

Исходя из выше сказанного, на специализированных участках диагностирования СТО должны выполняться работы по заявкам владельцев автомобилей, а также оказываться помощь участку приемки-выдачи и производственным участкам ТО и ТР в объективной оценке технического состояния автомобилей до и после обслуживания.

Основная часть работ по диагностированию автомобилей, их систем и агрегатов выполняется на специализированном участке СТО. Такие участки имеют все необходимое диагностическое оборудование, обеспечивающее углубленную проверку технического состояния автомобиля: стенды для проверки тяговых показателей автомобилей, тормозов.

Часть работ, не требующих специального стендового оборудования, может быть выполнена на участке приемки автомобилей.

2.1.1 Техническое диагностирование ходовой части автомобиля

Основные неисправности ходовой части, возможные причины их возникновения, способы проверки и устранение дефектов представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1- техническое диагностирование ходовой части

Причина	Способ проверки	Способ устранения
Автомобиль при движении уводит в одну из сторон
Неравномерно накачены шины	Манометром	Довести давление до нормы
Дефект шин	Визуально	Заменить дефектные шины
Износ деталей подвески и рулевого управления	Визуально или на стенде	Заменить изношенные детали, провести необходимые регулировки
Нарушена регулировка углов установки передних колес	На стенде	Провести регулировочные работы
«Прихвачены» передние тормозные механизмы	На тормозной площадке или тормозном стенде	То же или заменить изношенные детали
Нарушена регулировка подшипников колес	Визуально качанием или на подвижных гидравлических площадках	То же или заменить подшипник
Ослабление гаек крепления колес	Визуально	Затянуть гайки с требуемым моментом
Дерганье, тряска или вибрация
Нарушена балансировка или появилась овальность колес	На балансировочном станке	Сбалансировать колесо, при необходимости заменить диск или шину
Нарушена регулировка, ослабло крепление или появился заметный износ подшипников колес	Визуально качанием или на подвижных гидравлических площадках	Отрегулировать или заменить подшипник
Изношены или повреждены амортизаторы или их детали подвески	Визуально, на стенде для проверки амортизаторов или на подвижной площадке	Заменить изношенные детали и провести необходимые регулировочные работы
Ослабли гайки крепления колес	Визуально	Затянуть гайки требуемым моментом
Неравномерно накачены шины	Манометром	Довести давление до нормы
Чрезмерно изношены или повреждены Шины	Визуально	Заменить изношенные шины
Нарушено крепление картера рулевого механизма	Визуально	Затянуть требуемым моментом
Повреждены детали рулевого механизма или ослабло их крепление	Визуально или на стенде	Заменить изношенные детали и провести необходимые регулировки
Поврежден маятниковый рычаг	То же	Заменить
Изношена шаровая опора	То же	Заменить
Крен или раскачивание автомобиля при поворотах или при торможении
Дефект амортизаторов	Визуально или на стенде	Провести ремонт или замену амортизатора
Сломаны или ослабли рессоры или детали подвески	То же	Заменить дефектные детали
Изношены втулки или поврежден стабилизатор поперечной устойчивости	Визуально	Заменить изношенные детали
Неустойчивость или нестабильность движения
Неравномерно накачены шины	Манометром	Довести давление до нормы
Изношены втулки верхних или нижних тяг или втулки реактивных штанг	Визуально или на стенде	Заменить изношенные детали
Нарушена регулировка углов установки передних колес	Проверка на стенде	Провести регулировочные работы
Изношены или повреждены рулевые тяги или детали ходовой части	Визуально или на стенде	Заменить изношенные детали и провести регулировочные работы
Нарушена балансировка колес	На балансировочном стенде	Провести ремонт и балансировку
Изношены задние амортизаторы	Визуально или на стенде	Заменить изношенные детали
Тугой ход рулевого колеса
Низкий уровень жидкости в рулевом гидроусилителе	Визуально	Довести до нормы и прокачать систему
Недостаток смазки шаровых шарниров	Визуально	Провести смазочные работы
Нарушена регулировка углов установки передних колес	На стенде	Провести регулировку
Нарушена регулировка рулевого механизма или низкий уровень масла в нем	Визуально	Провести регулировочные работы или довести до нормы уровень смазки
Нарушена регулировка подшипников колес	Визуально или на стенде	Провести регулировку подшипников
Поврежден рулевой механизм	То же	Заменить изношенные детали
Повреждены шаровые шарниры	То же	Заменить изношенные детали
Большой люфт рулевого управления
Ослабло крепление подшипников колес	Визуально или на стенде	Провести регулировку или заменить подшипник
Износ втулок подвески	То же	Заменить втулки
Нарушена регулировка рулевого механизма	Визуально или на стенде	Провести регулировку
Нарушена регулировка углов установки передних колес	На стенде	То же
Изношены рулевые тяги	То же	Заменить изношенные детали

2.2 Организация технического обслуживания и ремонта на СТО

2.2.1 Организация технологических процессов ТО и ТР автомобилей

Основной организации СТО является Положение о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам. Данное Положение обязательно для всех организаций и предприятий, производящих ремонт этих автомобилей, разрабатывающих нормативно-техническую документацию и осуществляющих подготовку персонала для системы автотехобслуживания независимо от их ведомственной принадлежности.

Техническое обслуживание автомобилей представляет собой комплекс работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, поддержание автомобилей в исправном состоянии и обеспечение надежной, безопасной и экономической их эксплуатации. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, электротехнические, работы по системе питания, шинные, заправочные и смазочные.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполнения работы по ТО легковых автомобилей подразделяются на следующие виды: ежедневное техническое обслуживание (ЕО), периодическое техническое обслуживание (ТО), сезонное обслуживание (СО).

ЕО включает заправочные работы и контроль, направленное на каждодневное обеспечение безопасности и поддержание надлежащего внешнего вида автомобиля. Большой частью ЕО выполняется владельцем автомобиля самостоятельно перед выездом, в пути или по возвращению на место стоянки.

ТО предусматривает выполнения определенного объема работ через установленный эксплуатационной) пробег автомобиля. В соответствии с нормативами ТО легковых автомобилей по периодичности ТО-1 через 4000 км, ТО-2 через 16000 км пробега.

СО включает работы по подготовке автомобилей к эксплуатации в холодное и теплое время года согласно рекомендациям предприятий-изготовителей.

ТР предназначен для устранения возникших отказов и неисправностей путем проведения необходимых работ с восстановлением или заменой: у агрегата — отдельных деталей или узлов, кроме базовых; у автомобиля — отдельных деталей, узлов или агрегатов, требующих текущего или капитального ремонта.

КР предназначен для восстановления работоспособности агрегатов с обеспечением гарантированного пробега при условии соблюдения правил эксплуатации. Он предусматривает полную разборку объекта ремонта, дефектовку, восстановлением или замену составных частей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием.

Ремонтом называется комплекс работ по устранению возникших неисправностей и восстановлению работоспособности автомобиля (агрегата). Ремонт автомобилей (агрегатов) включает контрольно-диагностические, разборочно-сборочные, слесарные, механические, медницкие, сварочные, жестяницкие, обойные, окрасочные, шиномонтажные, электротехнические и другие работы. Для качественного выполнения ТО и ТР СТО оснащается необходимыми постами, устройствами, приборами, приспособлениями, инструментом и оснасткой, технической документацией. Основная часть работ по ТО и ТР выполняется на 2 постах производственного корпуса в зоне ТО и ТР легковых автомобилей.

2.2.2 Организация работ ТО и ТР легковых автомобилей

При обслуживании автомобилей на СТО особое внимание уделяют неисправностям, которые могут повлиять на безопасность движения. При этом обязательно устраняют выявленные неисправности и ослабление крепления следующих деталей, узлов, агрегатов и систем:

— при регулировочных работах — накладок колодок и тормозных барабанов, педали тормоза, стояночной тормозной системы, рулевого управления, подшипников колес, передних колес;

— при контрольно-диагностических и крепежных работах — сошки и маятникового рычага рулевого управления, рулевого привода, рулевых тяг на шаровых пальцах и шаровых пальцев в гнездах, шаровых опор, шкворней, поворотного кулака, дисков колес, карданной передачи или приводов, рессор и пружин, амортизаторов, рычагов подвески, трубопроводов, шлангов гидравлического тормозного привода, главного тормозного привода, замков дверей, капота и багажника, регулятора давления тормозного привода, двигателя, разделителя, стекол, стеклоомывателя, стеклоочистителя, зеркал заднего вида, устройства обдува и обогрева ветрового стекла, системы вентиляции и отопления;

— при обслуживании систем питания и электрооборудования — системы питания и выпуска газов, фар, передних и задних Фонарей, переключателей света, световозвращателей, звукового сигнала, злектропроводки,аварийной сигнализации, сигнала торможения.

ТО-1 проводится через указанную выше периодичность, но не менее 2-х раз в год для выполнения следующих работ:

— контрольно-диагностических — проверка действия рабочей тормозной системы на одновременное срабатывание и эффективность торможения, действия стояночной тормозной системы, тормозного привода, проверка соединений в рулевом приводе, состояния шин, приборов освещения и сигнализации;

— осмотровых — осмотр и проверка кузова, стекол, номерных знаков, действия дверных механизмов, стеклоочистителей, проверка зеркал заднего вида, герметичности соединений систем смазочной, охлаждения и гидравлического привода включения сцепления, резиновых защитных чехлов на приводах и шарниров рулевых тяг, величины свободного хода педали сцепления и тормоза, натяжение ремня вентилятора, уровней тормозной жидкости в бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления, пружин и рычага в передней подвеске, штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости.

— крепежных — крепление двигателя к кузову, коробки передач и удлинителя, картера рулевого механизма и рулевой сошки, рулевого колеса и рулевых тяг, поворотных рычагов, соединительных фланцев карданного вала, дисков колес, приборов, трубопроводов и шлангов смазочной системы и системы охлаждения, тормозных механизмов и гидравлического привода выключения сцепления, приемной трубы глушителя;

— регулировочных — регулировка свободного хода педали сцепления и тормоза, действия рабочей и стояночной тормозных систем, свободного хода рулевого колеса и зазора в соединениях рулевого привода, натяжение ремня вентилятора и генератора; доведение до нормы давления воздуха в шинах и уровней тормозной жидкости в питательных бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления.

При ТО-1 также очищают от грязи и проверяют приборы системы питания и герметичность их соединений; проверяют действие привода, полноту закрывания и открывания дроссельной и воздушной заслонок, регулируют работу карбюратора на режимах малой частоты вращения коленчатого вала двигателя. В системе электрооборудования очищают аккумуляторную батарею и её вентиляционные отверстия от грязи; проверяют крепление, надежность контакта наконечников проводов с клеммами и уровень электролита в каждой из банок аккумулятора; очищают приборы электрооборудования от пыли и грязи; проверяют изоляцию электрооборудования , крепление генератора, стартера и реле-регулятора, проверяют крепление стартера, катушки зажигания.

ТО-2 рекомендуется проводить с периодичностью, указанной выше но не менее 1-го раза в год. Перед выполнением ТО-2 или в процессе его целесообразно проводить углубленное диагностирование всех основных агрегатов, узлов и систем автомобиля для установления их технического состояния , определения характера неисправностей, их причин, а также возможности дальнейшей эксплуатации данного агрегата, узла и системы.

При этом устанавливают следующее:

— двигатель — наличие стуков в шатунных подшипниках и газораспределительном механизме, клапанах, зубчатых колесах, развиваемую мощность, неисправность системы зажигания в целом и отдельных её элементов;

— система питания двигателя — подтеканий топлива в соединениях трубопроводов, в плоскостях разъёма, повышенные расход топлива и содержание СО в отработавших газах для прохождения технического осмотра в Госавтоинспекции, состояние деталей цилиндропоршневой группы, системы газораспределения, прокладки головки цилиндров;

— смазочная система двигателя — подтеканий масла в местах соединений и разъёма (сальники коленчатого вала, картер двигателя, крышка распределительного механизма и другие), давление в системе смазки и правильность показания приборов, установленных на автомобиле;

— система охлаждения двигателя — подтеканий охлаждающей жидкости в соединениях и местах разъёма, узлах системы (радиатор, водяной насос и других), перегрев охлаждающей жидкости при работе двигателя под нагрузкой;

— сцепление — пробуксовывание под нагрузкой, рывки во время включения передач, наличие стуков и шумов при работе и переключении передач, неисправность привода сцепления;

-коробка передач — наличия стуков и шумов в рабочем состоянии, самопроизвольное выключение под нагрузкой, наличие течи масла в местах разъёма деталей коробки передач, величину зазора при переключении передач;

-задний мост — наличие стуков и шумов в рабочем состоянии, наличие течи масла в местах разъёма деталей заднего моста, величину суммарного зазора в главной передаче и дифференциале;

— карданный вал и промежуточная опора — зазоры в карданных сочленениях, шлицевых соединениях и в промежуточной опоре карданного вала;

— рулевое управление — усилие, необходимое для вращения рулевого колеса, зазор вала рулевой сошки во втулках, надежность крепления пружин и рычагов передней подвески, а также штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости;

— рессоры и элементы подвески — наличие поломок листов или пружин, зазоры в соединениях рессорного пальца с втулкой рессоры и с проушиной кронштейнов подвески, параллельность переднего и заднего мостов и их расположение относительно кузова автомобиля;

— элементы кузова — наличие вмятин, трещин, поломок, нарушение окраски автомобиля, правильность работы омыватель ветрового стекла, системы отопления кузова и вентилятора обдува ветрового стекла, состояние замков и петель капота, крышки багажника и дверей.

Кроме того, необходимо проверить и отрегулировать углы установки управляемых колес, эффективность действия и одновременность срабатывания тормозных механизмов, балансировку колес, работу системы зажигания автомобиля, зазор между контактами прерывателя, установку и действие фар, направление светового потока, состояние всего тормозного привода, состояние радиатора, резиновых подушек, подвески двигателя.

При ТО-2 кроме объема работ по ТО-1 выполняют ряд дополнительных операций:

— закрепление радиатора, головки блока цилиндров и стоек коромысел, крышек кожуха головки блока цилиндров, впускного и выпускного трубопроводов, крышки блока распределительных зубчатых колес, корпусов Фильтров очистки масла, поддона масляного картера двигателя, картера сцепления, амортизаторов, топливного бака, глушителя, крышки редуктора заднего моста, стремянки, пальцев рессор, замков и ручек дверей;

— подтяжку гаек крепления фланца к ведущей шестерне главной передачи заднего моста и шарнирных пальцев крепления проушин амортизатора;

— регулировку усилия поворота рулевого колеса, тепловых зазоров клапанов, натяжение цепи привода механизма газораспределения двигателя, зазора между тормозными колодками и дисками колес, зазора в подшипниках ступиц передних колес.

Проверяют качество окраски автомобиля, правильность работы омывателя ветрового стекла, системы отопления кузова и вентилятора обдува ветрового стекла, состояние замков и петель капота, крышки багажника и дверей.

Кроме того, необходимо проверить и отрегулировать углы установки управляемых колес, эффективность действия и одновременность срабатывания тормозных механизмов, балансировку колес, работу системы зажигания автомобиля, зазор между контактами прерывателя, установку и действие фар, направление светового потока, состояние всего тормозного привода, состояние радиатора, резиновых подушек, подвески двигателя.

В системе питания проверяют герметичность топливного бака и соединений трубопроводов, крепление карбюратора и устраняют выявленные неисправности. Снимают карбюратор и топливный насос, разбирают их, очищают и проверяют на специальных- приборах состояние деталей. После сборки проверяют топливный насос на специальном приборе. Проверяют также легкость пуска и работу двигателя.

ТО-1,ТО-2 и СО выполняется в зоне ТО и ТР , оборудованных подъемниками.

При ТР выполняют разборочно-сборочные операции, сварочно-жестяницкие, электротехнические, окрасочные, слесарно-механические.

Жестяницкие работы предусматривают ремонт, устранение вмятин, трещин, разрывов крыльев, капотов, брызговиков, облицовок радиаторов, дверей и других частей кузовов, а также частичное изготовление несложных деталей для ремонта взамен пришедших в негодность.

Разборочно-сборочные работы включают снятие и установку дверей, отдельных панелей или частей кузова, механизмов, стекол и других съемных деталей. Частичную разборку кузова для ремонта его деталей осуществляют в объеме, необходимом для обеспечения качественного выполнения всех ремонтных операций. Для сборки кузовов после ремонта, в том числе установки узлов и деталей на кузов, применяют различные приспособления и наборы инструментов.

Сварочные работы являются неотъемлемой частью жестяницко-рихтовочных работ. Почти все ремонтные операции требуют применения сварки в том или ином объеме. На СТО в рихтовочном цехе применяют газовую и точечную сварку, а в сварочном цехе также применяют электродуговую сварку. Сварку при ремонте применяют при удалении поврежденного участка, правочных работах, установке частей или новых участков кузова и дополнительных деталей, а также заварке трещин, разрывов и пробоин с наложением или без наложения заплат, вставок в зависимости от площади и состоянии поврежденной поверхности кузова. В кузовном сварочном, жестяницком участках работают 3 человека.

Окрасочное отделение предназначено для окраски со снятием старого лакокрасочного покрытия, подкраски местных повреждений, окраски отдельных деталей кузова и нанесения различного вида защитных слоев. Общий технологический процесс окраски включает подготовку поверхности под окраску, грунтование, шпатлевание, шлифование, нанесение промежуточных и внешних слоев покрытия. При этом необходимо строго соблюдать режимы сушки в сушильной камере, предусмотренные для каждого нанесенного слоя покрытия.

Электрокарбюраторный цех предназначен для обслуживания приборов электрооборудования автомобиля, неисправность которых не может быть устранена при ТО непосредственно на автомобиле, а также для обслуживания карбюраторов, топливных насосов, отстойников, топливных и воздушных фильтров, топливопроводов и других приборов системы питания автомобилей, снятых с них на постах ТО и ТР.

Топливная аппаратура, требующая углубленной проверки, регулировровки или ремонта, поступает в цех и с поста диагностирования. Приборы, детали и узлы системы питания, поступившие на участок, очищают от загрязнений, проверяют и ремонтируют на специализированном оборудовании. После этого отремонтированные карбюратор, топливный насос и другие детали испытывают на специализированных стендах. После испытания все приборы и детали системы питания устанавливают на автомобиль.

При ТР электрооборудования выполняют разборку приборов и агрегатов на отдельные узлы и детали, контроль и выявление дефектов узлов и деталей, замену мелких негодных деталей, зачистку и проточку коллектора, восстановление повреждений изоляции соединительных проводов и выводов катушек, напайку наконечников проводов, сборку прибора и агрегата, испытание на специализированном стенде.

В конце всех работ осуществляют окончательную проверку качества ремонта и регулировки.

2.2.3 Структура технического обслуживания автомобилей

Участок моечно-уборочных работ

Перед подачей автомобиля в зоны приемки и выполнения операций по техническому обслуживанию и ремонту необходимо подвергнуть автомобиль мойки.

Мойка предназначена для тщательного удаления грязи с наружных частей шасси и кузова автомобиля

Приемка- это комплекс работ по определению общего технического состояния автомобиля и необходимого объема ТО и ремонта.

Выдача- комплекс контрольно-осмотровых работ по определению фактического объема и качества выполненных работ.

Участок технического диагностирования

Техническое диагностирование является составной частью технологических процессов приемки, ТО и ремонта автомобилей и представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования (автомобиля, его агрегатов, узлов и систем) с определенной точностью и без его разборки

Функциональная схема, представленная на рисунке 2.1 Структура технологических процессов обслуживания автомобилей

На производственных участках выполняются работы по техническому обслуживанию автомобилей, сезонному обслуживанию, техническому ремонту и капитальному ремонту. Для качественного выполнения технических работ участок оснащается необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями, инструментом и оснасткой а так же технической документацией.

Зона ожидания- выдачи

В зоне ожидания- выдачи СТО имеется стоянка для хранения автомобилей, которые ожидают своей очереди на ремонт или выдача которых по каким-либо причинам задерживается.

2.2.4 Технические требования к автомобилям, узлам и агрегатам, выпускаемым из ТО или ремонта

Технические требования к автомобилям, узлам и агрегатам, выпускаемым из ТО или ремонта- регламентируется в пределах объема работ, выполненных в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на основании заказа-наряда, изложены ниже. Эти требования распространяются также на все виды сопутствующих работ.

— автомобиль, выпускаемый со СТО, должен быть чистым;

— соединения, подлежащие проверке и креплению в соответствии с объемом работ, должны соответствовать требованиям (моменты затяжки резьбовых соединений определяются рекомендациями предприятий-изготовителей, а соединения, подлежащие креплению шплинтами и стопорными кольцами, фиксируются в соответствии с требованиями конструкции);

— уровень масла в картере двигателя, коробки передач, раздаточной коробке, ведущего моста,рулевого механизма должен соответствовать требованиям заводов-изготовителей;

— герметичность сальниковых уплотнений, прокладок и соединений, выбрасывание или течь масла, смазок, охлаждающей, тормозной и амортизационных жидкостей не допускается. Однако «потение» и образование масленых пятен не нарушающих нормальной работы не является браковочным признаком;

— электроприборы и соединения топливной системы должны быть герметичными;

— обслуживание узлов и деталей автомобиля производится в соответствии с требованиями завода-изготовителя, а уровни жидкостей в бачках смывателей, тормозной и системе охлаждения должны соответствовать норме;

— на неметаллических шарнирах, резиновых втулках подвески, защитных чехлах и кожухах не допускаются разрывы и трещины;

— содержание окиси углерода (СО) в отработавших газах не должно превышать установленной нормы.

— прогретый до рабочей температуры двигатель должен запускаться от привода стартера в соответствии с требованиями технической документации, устойчиво работать на всех режимах, без «провалов» увеличивать частоту вращения коленчатого вала при открывания дроссельной заслонки. Посторонние шумы и стуки, пропуск отработавших газов через уплотнения системы выпуска не допускается. Глушитель должен быть исправленным;

— давления масла в системе смазки прогретого двигателя, плотность и температура охлаждающей жидкости (тосол, антифриз) при движении автомобиля должны соответствовать норме;

— температурные зазоры в механизме привода клапанов должны соответствовать норме, а клапаны обеспечивать герметичность камер сгорания. Прокладки головки блока впускного и выпускного коллекторов не должны иметь надломов и разрывов, а болты шпильки — повреждений резьбы и головок;

— замененные коренные и шатунные вкладыши должны соответствовать ремонтным размерам шеек коленчатого вала, поршневые кольца не залегать в канавках поршня, а зазоры в замках колец соответствовать нормам;

— величина натяжения ремня вентилятора и цепи (ремня) привода распределительного вала определяется нормативами;

— детали системы вентиляции картера, фильтры и воздухоочиститель должен быть промыт и последний заправлен свежим маслом (фильтрующий элемент заменен). Смазка в двигателе, а также фильтрующие элементы должны быть заменены (промыты), центрифуга промыта и очищена;

— жалюзи радиатора должны легко открываться и фиксироваться в любом положении, в лопастях вентилятора не допускаются трещины.

По системе питания:

— при замене или ремонте карбюратора должна быть выполнена регулировка всех его систем, а приводы управления его дроссельной и воздушной заслонками работать без заеданий;

— отремонтированный топливный бак промывается и окрашивается. Топливный насос после ремонта должен развивать давление, соответствующее норме.

По системе зажигания:

— распределитель зажигания должен обеспечивать бесперебойное искрообразование на всех режимах работы двигателя, его контакты должны быть чистыми, а зазор между ними (угол замкнутого состояния) соответствовать норме;

— центробежные и вакуумные автоматы опережения должны обеспечивать углы опережения зажигания в соответствии с нормами, свечи зажигания — быть чистыми и проверенными на искрообразование, а зазоры меду их электродами соответствовать норме;

— провода высокого напряжения не должны иметь повреждений изоляции, иметь наконечники, предусмотренные конструкцией, и исправные подавательные напряжения.

— сцепление должно полностью выключатся и плавно включаться, не допускается пробуксовка и шум выжимного подшипника;

— свободный ход педали сцепления должен соответствовать норме, а педаль сцепления возвращаться в исходное положение без заеданий.

По коробке передач и раздаточной коробке:

— переключение передач должно производиться бесшумно и без заеданий. Не допускаются самопроизвольное выключение передач, стуки и удары, указывающие на неправильное зацепление шестерен;

— блокировочное устройство механического переключения раздаточной коробки должно исключать возможность включения понижающей передачи при выключенном переднем мосту.

По карданной передаче:

— при трогании с места, движении и остановке автомобиля в карданной передаче не должно быть шума и вибрации;

— недопустимы деформация и видимые трещины деталей карданной передачи. Зазоры в ее шлицевом соединении и в шарнирах не должны превышать нормы, не должно быть заедания в шлицевом соединении;

— биение карданного вала должно быть в пределах нормы, а несоответствие монтажных меток не допускается.

По ведущему мосту

— в трансмиссии при трогании с места, движении и остановке автомобиля не допускаются стук или шум повышенной громкости (высокого тона);

— температура картера главной передачи при движении автомобиля не должна превышать нормы;

— смещение ведущего моста или углы установки ведущих колес должны быть правильно отрегулированы.

— при движении автомобиля не должно быть стуков и скрипов в его подвеске, а работоспособность амортизаторов должна соответствовать норме;

— недопустимы трещины на рычагах, поперечине (балке) передней подвески и стабилизаторе поперечной устойчивости. Рычаги, реактивные штанги и другие детали подвески не должны иметь деформаций;

— состояние рессор (пружин), шаровых опор, шарниров резинометаллических и резиновых втулок, подушек, защитных колпаков и чехлов должно соответствовать норме, а углы установки управляемых колес правильно отрегулированы.

По рулевому управлению:

— изменение усилий на ободе рулевого колеса при повороте управляемых колес в любом направлении должно происходить плавно (без рывков и заеданий в рулевом механизме), а суммарный люфт в рулевом управлении не должен превышать предельных значений; максимальный угол поворота должен ограничиваться только устройствами, предусмотренными конструкцией автомобиля. Запрещены перемещения узлов рулевого управления относительно кузова, не предусмотренные конструкцией автомобиля;

— рулевое колесо не должно иметь осевой люфт;

— замок противоугонного устройства должен блокировать рулевой вал только после извлечения ключа зажигания из положения «рулевое колесо блокировано».

По тормозной системе:

— однократное нажатие на педаль тормоза должно обеспечивать эффективное и одновременное торможение колес левой и правой стороны. При полном торможении педаль (рычаг) тормоза не должна доходить до упора, а возвращаться в исходное положение под действием возвратной пружины должна быстро и без заеданий, ее свободный ход должен соответствовать норме;

— трещины дисков и тормозных барабанов не допускаются, а эллипсность (овальность) должна соответствовать норме;

— поверхности накладок тормозных колодок, тормозных барабанов и дисков должны быть чистыми (следы смазки не допускаются). Предельный износ накладок тормозных колодок не допускается;

— детали, узлы и механизмы тормозных систем, относящиеся к элементам гарантированной прочности (тормозная педаль и ее кронштейн, тормозные цилиндры, колодки и накладки тормозные барабаны и диски, трубопроводы и элементы их крепления), не подлежат замене на аналогичные непромышленного изготовления и не соответствующие требованиям предприятий-изготовителей автомобилей;

— клеммы и полюсные зажимы батареи должны быть очищены и смазаны, вентиляционные отверстия пробок прочищены;

— агрегаты, узлы и приборы системы электрооборудования, освещения, световой и звуковой сигнализации должны быть проверены, исправны и отрегулированы в соответствии с действующими требованиями;

— электропроводка должна быть закреплена, иметь исправную изоляцию и надежный контакт в соединениях;

— автомобиль оснащается только предусмотренными конструкцией внешними световыми приборами. Допускается установка изготовленных промышленностью противотуманных фар и фонарей, а также фонарей заднего хода. Техническое состояние внешних световых приборов должно соответствовать действующим требованиям.

2.3 Технология ремонта передней подвески

2.3.1 Анализ на работоспособность передней подвески ToyotaCorona

При движении автомобиля по дороге обеспечиваются относительные перемещения в кинематических парах. От двигателя через шлицы хвостовика передаётся вращательное движения на ступицу колеса . В следствии давления на боковые поверхности шлицов возникает износ, через некоторое время появляются зазоры, что приводят к возникновению вибраций, и затем ведёт к усиленному износу поверхностей. В результате динамических нагрузок происходит откручивание гайки с вала привода колеса . Это приводит к тому, что меняется зазор в подшипниках . Из-за этих зазоров происходит неравномерное распределение нагрузок, что приводит к износу посадочных мест внутреннего и наружнего кольца подшипника. При попадании грязи через сальники во внутрь ступицы, происходит износ поверхности соприкосновения внутреннего кольца подшипника со ступицей колеса.

При движении автомобиля по дороге в нижней шаровой опоре попадает пыль и влага во внутрь между поверхностями нижнего шарового пальца и поворотного кулака , что приводит ускоренному износу поверхности соприкосновения шарового пальца с поворотным кулаком . При динамических нагрузках колеса на нижней шаровой опоре откручивается гайка с шарового пальца , что приводит к появлению зазоров в следствии чего приводит к нежелательным стукам шарового пальца об подшипник шаровой опоры.

После анализа работоспособности передней подвески автомобиля и составления схемы разборки,

2.3.2 Схема разборки подвески автомобиля ВАЗ 2110

Составляется схема разборки и технологическая карта разборки. В процессе разборки производится дефектация деталей и зависимости от вида дефекта, и рассчитывается коэффициенты годности-Кг, замены- Кзам и износа- Кизн.

Схема разборки расположена на листе формата А4.Технолгическая карта разборки представлена в таблице№2.2

Таблица 2.2- Технологическая карта разборки

№ п/п	Наименование операций	Тех. Условия на разборку	Инструмент, оборудование	Время разборки	Разряд работ	Прим.
1	Установить автомобиль на подъёмник	Подъёмник мод. П157	3
2	Открутить гайки М12	Головка S=19 вороток	3
3	Снять колесо	3
4	Вытащить втулку	Отвёртка	3

2.3.3 Технологический процесс восстановления шаровой опоры

Схемы технологического процесса ремонта шаровой опоры

В технологической части дипломного проекта разрабатывается технологический процесс восстановления работоспособности изношенных поверхностей подшипника шаровой опоры. Составляем карту маршрутно-технологического процесса ремонта подшипника шаровой опоры автомобиля ToyotaCorona.

При восстановлении подшипника шарового шарнира выбираем такой способ ремонта, при котором не требуется разборка шарнира, так как конструкция шаровых шарниров автомобиля ToyotaCorona неразборная. Для восстановления шаровых опор подходит способ ремонта по системе SJR.см. плакат № 9.

С помощью американской технологии «SJRSystem» производится ремонт всех шаровых соединений и подшипников скольжения на любом оборудовании и транспортных средствах.

Поэтапное описание процесса восстановления шарового шарнира

1.-Снять пыльник. Проверить пыльник на наличие порезов, трещин.

2.-Помыть шаровую опору. Убрать старую смазку.

3.-Шаровой шарнир зажимают в тисках.

4.-Проверить наличие люфта. Для проверки использовать динамометрический ключ. Проворачивая шаровой палец вокруг своей оси замерить крутящий момент, который не должен быть менее 0,3 Нм (если менее, то восстановление нецелесообразно).

В корпусе шарового шарнира, делается технологическое отверстие и нарезается резьба.

1.-К отверстию подсоединяется экструдер (наконечник накручивается на резьбу), с другой стороны к экструдеру подводится сжатый воздух под давлением 8кгс.

2.-С помощью газовой горелки, нагревая корпус экструдера, расплавляют полимер, находящийся в корпусе экструдера. Температура плавления полимера 200оС. Во время заполнения полимера полости шарового шарнира, шаровой палец вращают относительно корпуса опоры.

щелочь ПРОМ 2000

3.-После остывания полимера, динамометрическим ключом проверяют крутящий момент вращения шарового пальца, он должен быть не более 1,96-5,86 Нм.

4.-Технологическое отверстие заделывают герметиком.

Описанная выше технология требует применения материала полиуретана – полимера с уникальными свойствами, применяемого для изготовления деталей для сверхтяжелых условий эксплуатации.

Полиуретан, из-за сложной технологии производства, применяется в основном только для особо ответственных узлов (детали подвески автомобиля), где применение резины (каучука) неоправданно, в силу малого срока службы и достаточно средних эксплуатационных характеристик.

Последние разработки в области химических технологий позволили применять полиуретан в машиностроении и при сервисном обслуживании автомобилей.

В таблице 3.3 приводится карта маршрутного технологического процесса восстановления шаровой опоры передней подвески легкового автомобиля.

Расчёт режимов

При мойке шарового шарнира используется высокочастотная моечная машина.

Частота колебаний: 1500 Hz

Моечная жидкость: Химический состав на основе щелочей ПРОМ 2000.

Температура моющей жидкости. 800С. После мойки шарнир обдувают струей сжатого воздуха.

2. Сверление (фрезерование отверстия)

Деталь – корпус шаровой опоры. Материал — сталь 45: sв = 61 МПа. Оборудование -станок вертикально-фрезерный модели 26Р12; фреза шпоночная из быстрорежущей стали Р18; Æ 8 мм.

1. Определяем глубину фрезерования

мм, (3.17)

мм,

где Do- диаметр фрезы

2. Подача при фрезеровании

мм/об.

3. Определяем расчётную скорость резанья при фрезеровании

; (3.19)

где Кv = KLv × KMv × KHv — поправочный коэффициент.

KLv- коэффициент, учитывающий глубину отверстия в зависимости от диаметра фрезы KLv = 1,0;

KMv- коэффициент, учитывающий влияние материала.

(3.20)

KMv- коэффициент, учитывающий материал фрезы

Для фрезы из быстрорежущей стали KMv = 1,0; то

(3.21)

постоянная для данных условий фрезерования

показатели степени

T- стойкость фрезы

Cv = 9,8; bv = 0,4; Xv = 0; Yv = 0.7; m = 0,2;

м/мин

4. Определяем расчётную частоту вращения шпинделя

об/мин (3.22)

об/мин

По паспорту станка 6Р12

nmin = 31,5 об/мин

nmax = 1400 об/мин

Принимаем число оборотов об/мин и пересчитываем скорость фрезерования

,м/мин (3.23)

м/мин

Основные режимы фрезерования

5. Определяем крутящий момент

(3.24)

где СМ = 0,0345; q = 2,0; Y = 0,8 для стали

Кp- поправочный коэффициент;

D- диаметр фрезы.

Hм;

6. Определяем осевую силу фрезерования

(3.25)

где постоянная для данных условий фрезерования Ср = 68;

поправочный коэффициент Кp = 0,89;

q = 1; Y = 0,7- показатели степени.

H

7. Мощность фрезерования

(3.26)

где Мкр- крутящий момент;

n- частота вращения шпинделя.

кВт

2.4 Расчет основных показателей СТО

2.4.1 Специализированная городская станция технического обслуживания

Годовой объем работ

, (2.10)

где Др.г — число дней работы предприятии в году;

Тсм — продолжительность смены, ч;

— коэффициент использования рабочего времени поста ()

чел.-ч,

Таблица 2.4- Виды выполняемых работ на специализированной СТО

Число обслуживаемых автомобилей в год	Годовой объем работ на данном участке	Разовая трудоемкость чел/ч
1	Прием и выдача	600	150	0,25
2	Мойка уборка	1000	500	0,5
3	Дефектовка ходовой части	600	300	0,5
4	Зам. тормозных колодок (пер.)	500	300	0.6
5	Зам. тормозных колодок (зад.)	400	400	1
6	Прокач. тормозной системы	800	400	0.5
7	Замена крестовины	300	300	1
8	Зам. игольчатого подшипника	300	300	1
9	Рем. шаровой опоры	400	280	0.7
10	Развал-схождение	800	640	0.8
11	Замена шруса	300	400	1.1
12	Замена сайленблоков	400	200	0.5

Число рабочих постов

, (2.11)

где ТП — годовой объем постовых работ, чел.-ч (если все работы выполняются на постах, то тогда ТП = ТГ);

— коэффициент неравномерности поступления автомобилей на обслуживание (для СТО ;

ФП — годовой фонд рабочего времени поста;

Рср — среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, Рср = 2.

поста

Годовой фонд рабочего времени

час, (2.12)

где Др.г — число дней работы предприятии в году;

Тсм — продолжительность смены, ч;

— коэффициент использования рабочего времени поста ()

час,

Число уборочно – моечных постов

На данной СТО принимаем один уборочно – моечный пост, как для мойки автомобиля для приведение его в ремонтопригодность, так и для обыкновенной мойки автомобиля.

Число вспомогательных постов

Число постов на участке приемки (выдачи) автомобилей

, (2.13)

где — коэффициент неравномерности поступления автомобилей;

— суточная продолжительность работы участка приемки автомобилей, ч;

— 2…3 — пропускная способность поста приемки, авт./ч.

пост,

Автомобиле — места ожидания на СТО рекомендуется принимать из расчета 0,5 на один рабочий пост.( )

Автомобиле — места хранения на СТО для хранения готовых автомобилей

, (2.14)

где МГ — число готовых к выдачи автомобилей;

ТВВ — среднее время пребывания автомобиля на СТО после его обслуживания до выдачи владельцу (около 4 ч);

ТВ — продолжительность работы участка выдачи автомобилей в сутки, ч.

места

2.4.2 Расчет численности работников предприятия

Технологически необходимое число производственных рабочих

чел, (2.15)

где ТГ – годовой объем работ предприятия, чел.-ч;

ФТ — годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при одноместной работе, ч. Принимают ФТ равным 2000 ч для производств с нормальными условиями труда.

чел,

Штатное число производственных рабочих

чел, (2.16)

где ФШ – годовой (эффективный) фонд времени «штатного» рабочего, ч. Принимают ФШ равным 1790 ч для производств с нормальными условиями труда.

чел,

Вспомогательные рабочие и младший обслуживающий персонал

В зависимости от типа СТО и вида выполняемых работ число вспомогательных работников рекомендуется принимать % от РШ =1.

Административно — технические работники

Число административно — технических работников (АТР) до 20% от РШ =1 или по фактически установленным должностям.

2.4.3 Расчет площадей

Расчет площадей зон ТО и ТР

м2, (2.17)

где — площадь, занимаемая автомобилем в плане ( по габаритным размерам), м2;

— число постов;

– коэффициент плотности расстановки постов

м2

Расчет площадей производственных участков

м2, (2.18)

где – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования (постов), м2;

– коэффициент плотности расстановки оборудования

— для участка по ремонту ходовой части

Таблица 2.5 участок по ремонту ходовой части

1№ п/п	кол-во	Наименование	Площадъ,м2
1	2	Подъёмник 2-х стоечный	9
2	1	Тормозной стенд	3
3	1	Верстак с тумбой	1,3
4	2	Тележка с инструментами	0,6
5	1	Ларь для отходов	0,2
6	1	Шкаф для хранения расходных материалов	0,7
7	1	Автомобиль	7
ВСЕГО			21,8

м2,

— для участка развал-схождения

м2,

— для моечного участка

Таблица 2.7 Моечный участок

№ п/п	кол-во	Наименование	Площадъ,м2
1	1	Мойка высокого давления	0,1
2	1	Шкаф для моющих средств и ветоши	0,7
3	1	Автомобиль	8
ВСЕГО			8,8

м2,

Расчет площадей складских помещений

м2, (2.19)

где aоб — площадь помещения, занимаемая оборудованием складов (вместимости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и прочее);

КП = 2,5 — коэффициент плотности расстановки оборудования.

— склад запасных частей м2,

— склад эксплуатационных материалов м2,

— склад смазочных материалов м2,

Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

м2, (2.20)

где аГ — площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;

nСТ — число автомобиле — мест хранения;

КП — — коэффициент плотности расстановки автомобиле — мест хранения.

м2,

Расчет площадей административно-бытовых помещений.

Площадь служебных помещений:

Для административоно-технического персонала из расчета 1 кабинет 13м2 ; кабинет руководителя — 20м2.

Площадь бытовых помещений:

Гардеробные: закрытый способ хранения одежды м2,но минимум места для четверых человек 4 м2

— Туалеты: принимаю 1 туалет – 1,5×1,3 (2м2)

— Душевые: открытая душевая кабина – 0,9 х 0,9м принимаю 2 душевые кабины (1,6м2)

— Помещение для клиентов: 10м2.

— Комната для курения: 8 м2.

2.4.4 Определение потребности в электроэнергии, тепле и воде

Годовой расход силовой электроэнергии

кВт ч, (2.21)

где — установленная мощность токоприемников по группам оборудования, кВт ч;

— коэффициент загрузки оборудования, представляющий собой отношение расчетного (теоретически потребного) количества единиц оборудования к количеству единиц этого оборудования, принятому в проекте. Для укрупненных расчетов

— действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч

/>- коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей. При укрупненных расчетах />в среднем можно принять равным 0,3 — 0,5.

кВт ч,

Годовой расход электроэнергии для освещения

кВт ч, (2.22)

где — норма расхода электроэнергии в ваттах на 1м2 площади пола освещаемого помещения за 1 час (удельная мощность);

— средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч. Для средних широт при двух сменной работе

— площадь пола освещаемых помещений, м2.

Удельная мощность осветительной нагрузки принимается для производственных помещений — 12, административно — бытовых — 15, складских — 7, вспомогательных — 8.

кВт ч,

кВт ч,

кВт ч,

Годовой расход тепла на отопление зданий

ккал/год, (2.23)

где — тепловая характеристика зданий, принимается в пределах

— объем здания по наружному обмеру, м3;

ккал/год,

Суточный расход воды для производственных и хозяйственных нужд для производственных нужд на одного производственного рабочего — 20 л;

л,

для хозяйственно-бытовых нужд на одного работающего — 25 л;

л,

для пользующихся душем на одного человека — 50 л;

л,

на непредвиденные цели 10% от общего расхода.

л,

3. Конструкторская часть

3.1 Работа и конструктивные особенности подвесок

3.1.1 Обзор конструкций подвесок легковых и грузовых автомобилей

Работа подвески основывается на преобразовании энергии удара при наезде на неровность в перемещение упругого элемента подвески, вследствие чего сила удара, что передаётся на кузов, уменьшается и плавность хода возрастает. Подвеска автомобиля обеспечивает упругую связь рамы или кузова с мостами и колёсами, плавность хода, устойчивость и проходимость автомобиля. Плавность определяет комфортность езды. Устойчивость определяет способность противодействовать заносам и опрокидыванию, т.е. безопасность. Проходимость определяет способность преодолевать различные препятствия. Заметим, что здесь не обходится без компромиссов. Поскольку эти требования весьма противоречивы. Например, мягкое подрессоривание иногда ухудшает устойчивость автомобиля. И наоборот — повышение жесткости ухудшает комфортность езды, уменьшает ресурс.

Подвеска автомобиля состоит из упругого, направляющего и гасящего устройств. Некоторые подвески включают также стабилизатор поперечной устойчивости.

Упругое устройство подвески служит для уменьшения динамических нагрузок, обусловленных главным образом действием части веса автомобиля G’a, приходящегося на колеса[7]

При наезде колеса на неровность дороги упругое устройство подвески сжимается, значительно смягчая удар, передаваемы от колеса на кузов. Разжимаясь, оно сообщает кузову колебания, которым подбором соответствующей характеристики упругого устройства можно придать желаемый характер. Применение упругого устройства позволяет исключить копирование кузовом профиля дорожных неровностей и улучшить плавность хода автомобиля, при этом создается возможность движения без неприятных ощущений и быстрой утомляемости людей и повреждений перевозимых грузов. Хорошей плавностью хода считается такая, при которой кузов совершает колебания с частотой 1—1,3 Гц.

Упругое устройство состоит из одного или нескольких упругих элементов, которые могут быть металлическими или неметаллическими. Металлические упругие элементы наиболее распространены на автомобилях, их выполняют в виде листовых рессор, спиральных пружин и торсионов (стержней работающих на скручивание). Неметаллические упругие элементы делятся на резиновые, пневматические и гидравлические. Они обеспечивают упругость подвески за счет упругих свойств резины, воздуха и жидкости. Эти упругие элементы значительно меньше распространены, чем металлические.

В подвесках современных автомобилей стали широко использовать комбинированные упругие устройства, объединяющие два или более упругих элемента (металлических и неметаллических) и сочетающие их преимущества.

Для обеспечения движения автомобиля на его раму (кузов) необходимо передать от ведущих колес силу тяги РТ, которая возникает под действием момента Мк. Рассмотрим, каким образом происходит эта передача. Приложим к центру колеса две равные по величине РТ, но противоположные по направлению силы РТ’, и РТ¢¢.Сила РТ’ не может быть передана на раму и кузов упругим устройством, выполненным в виде спиральной пружины. Для передачи этой силы предназначен рычаг , который называется направляющим устройством подвески. Направляющее устройство воспринимает также реактивный момент PТ r (r — радиус колеса), стремящийся повернуть мост автомобиля в направлении, противоположном вращению колес. При торможении через направляющее устройство на раму от колеса передается тормозная сила, и им воспринимается тормозной момент, стремящийся повернуть мост в направлении вращения колес. Кроме того, через направляющее устройство передаются боковые силы, возникающие, например, при повороте автомобиля.

Направляющее устройство не только передает продольные и поперечные силы и их моменты. Оно определяет характер перемещения колес относительно рамы (кузова) автомобиля. По типу направляющего устройства подвески делят на две основные группы: зависимые и независимые. Отличительной особенностью зависимой подвески, схема которой показана на рисунке 2.2 а, является наличие жесткой балки, связывающей левое и правое колеса оси, вследствие чего перемещение одного из них в поперечной плоскости передается другому).

Независимая подвеска (рисунок 2.1 б) характеризуется тем, что колеса одной оси не имеют между собой непосредственной связи и подвешены одно независимо от другого. При применении независимой подвески перемещение одного колеса не вызывает перемещения другого. По направлению движения колеса относительно дороги и кузова автомобиля независимые подвески могут быть разделены на подвески с перемещением колеса в поперечной, продольной и одновременно продольной и поперечной плоскостях.

При движении автомобиля в результате наезда колес на неровности дороги возникают колебания кузова и колес. Эти колебания гасятся с помощью устройства , называемого гасящим или амортизатором. Принцип действия гидравлического амортизатора сводится к превращению механической энергии колебаний за счет жидкостного трения в тепловую энергию и последующему ее рассеянию.

Корпус амортизатора, заполненный амортизаторной жидкостью, прикреплен к балке моста . В корпусе находится поршень , в котором имеются отверстия и клапаны . Шток поршня связан с рамой автомобиля. В процессе колебаний кузова и колеса поршень совершает возвратно-поступательное движение. При ходе сжатия (колесо и кузов сближаются) амортизаторная жидкость из полости под поршнем вытесняется в полость над поршнем, а при ходе отдачи (колесо отдаляется от кузова) перетекает в обратном направлении. При этом жидкость проходит через отверстия, прикрываемые клапанами, испытывает сопротивление и в результате жидкостного трения обеспечивается гашение колебаний.[8]

По принципу действия гидравлические амортизаторы подразделяются на амортизаторы одностороннего и двустороннего действия. Первые обеспечивают гашение колебаний только при ходе отдачи, а вторые — при ходе отдачи и сжатия. Сопротивление, создаваемое амортизатором двустороннего действия при ходе сжатия, обычно в 2—5 раз меньше, чем при ходе отдачи. Это необходимо для того, чтобы толчки и удары от дорожных неровностей в минимальной степени передавались на кузов автомобиля.

Зависимая рессорная подвеска — так называется неразрезная балка-мост с упругим элементом в виде рессоры. Она состоит из собственно балки с размещённым внутри редуктором, полуосями, подшипником, тормозным щитом, тормозным механизмами и ступицами колёс и собственно самих колёс. Посредством кованых скоб балка соединяется с рессорой. Рессора передним концом жестко соединяется с кузовом при помощи осевого шарнира. Задний конец оснащен серьгой, обеспечивающей при сжатии рессоры плавное изменение её длины, т.е. при жёстком креплении она работать не будет. При эксплуатации такой подвески следует следить за исправностью амортизаторов, целостности рессор, состоянии резинометаллических втулок, которые могут применятся в шарнирных соединениях, где серьга крепится к кузову и где рессора крепится к серьге. Также существуют зависимые подвески с пружинным элементом. Это модификация зависимой балки подвески. Применяется она на «Нивах», вазовском «классике», а также на иномарках начала 80-х : Opel Record, Audi 80,100(неведущие). Состоит и балки с вышеперечисленными внутренностями, также из пружин, амортизаторов и пяти реактивных тяг одной поперечной и четрёх продольных. Они обеспечивают жесткость относительно продольной и поперечной осей автомобиля. В рессорной продольную жесткость обеспечивают рессоры. По эксплуатационным показателям рессорная подвеска выигрывает у пружинной, поскольку рессоры за счёт своего внутреннего трения листов дают значительное демпфирование колебаний и по комфортности передвижения превосходят пружинные элементы .

Зависимые подвески широко применялись в джипах второй мировой войны — «Виллис», «Додж ¾». Они отличаются неприхотливостью в обслуживании, конструктивной простотой. В сочетании с упругими рессорными элементами они обеспечивают достаточную комфортность передвижения. Однако имеют и свои недостатки. Они не отвечают требованиям управляемости автомобиля. На скоростных участках дороги с неровностями они склонны к уводу автомобиля в сторону. Зависимая подвеска обеспечивает жесткую связь между правым и левым колёсами, в результате чего перемещение одного из них в поперечном направлении передаётся другому, что приводит к наклону кузова.

Передние зависимые подвески представляют из себя практически неизменную заднюю подвеску, но в сочетании с поворотными шарнирами. Типичный представитель таких подвесок — Mercedes G-klasse, Jeep Cherockee, Nissan Patrol и конечно же УАЗ, который и сегодня оспаривает право быть лучшим джипом. Как показывают гонки, созданный когда-то по заказу армии и внедрённый в серийное производство, УАЗ является серьезным конкурентом для многих импортных внедорожников. Независимая подвеска характеризуется отсутствием жесткой связи между колёсами одного моста. Каждое колесо подвешено независимо от другого. В результате чего при наезде одним колесом на неровность, его колебания не передаются другому колесу, уменьшается наклон кузова и повышается в целом стойкость автомобиля во время движения. Весьма разнообразны. Они делятся на два основных типа: свечные и рычажные. Свечные — Максферсон, рычажные — поперечнорычажные, двухрычажные, продольнорычажнае, косорычажные. Рычажные хороши тем, что достаточно просты по своей конструкции. Они отвечают требованиям управляемости автомобиля. Даже на самых неровных участках дороги при правильном балансе и распределении сил и моментов рычажные подвески обеспечивают должную управляемость и устойчивость. Наиболее любимы конструкторами рычажных подвесок — поперечно-рычажные. Они по преминению охватывают самую широкую гамму автомобилей: от «Формулы 1» до знаменитого Hummer.

Поперечно-рычажные подвески. Широко применяются на обычных автомобилях, часто на спортивных и суперкарах, таких как Jaguar XJ 200, Chevrolet Corvette, также являются основными для гоночных машин класса «формула» от Ф-1600 до Ф1. Из внедорожников стоит отметить успешное применение двухрычажных поперечных подвесок на «Багги». В сочетании с такими элементами, как блокировка осевого дифференциала, они успешно применяются на этих типах машин. Багги — не полноприводники, у них всего один ведущий мост, как правило, задний, на который приходится от 50 до 70% веса. Такие подвески имею Mitsubishi Pagero, вышеупомянутый Hummer, и все «паркетные» внедорожники. Из отечественной техники успешное применение нашла двурычажно — поперечная передняя подвеска на «Ниве». Она достаточно компактна, жестка, надежна и проста.

Поперечно-рычажные подвески бывают двух типов: двухрычажно-поперечные и однорычажно-поперечные. Двурычажно-поперечная подвеска состоит из нижнего рычага, шарнирно закреплённого с кузовом (в основном на подрамнике) и поворотным кулаком, если это передняя, и тормозным щитом в заднем варианте; верхнего рычага, шарнирно соединенного с кузовом и кулаком или щитом амортизатора, и пружинной стойки в сочетании с витыми пружинными элементами. Основной недостаток этих подвесок — в шарнирном сочленении с кузовам применены резинометаллические втулки (сайленблоки) долговечность которых весьма ограничена. А их замена дело трудоемкое.

Другой тип «рычажной» подвески — продольно-рычажная. Пример ее применения — автомобиль «Запорожец ЗАЗ 968». Конструкторская мысль, заложенная в ней, благодаря своей простоте она нашла применение в кроссе. Техническое обслуживание сводится к внешнему осмотру (наличие трещин коррозии и т.д.), смазке и замене амортизаторов. [8]

Подвеска типа (Макферсон), мало кто знал .Технологию сборки передней независимой автомобильной подвески, и его первоначальный замысел был прост. Традиционная для тех лет передняя подвеска присоединялась к поперечине несущего кузова или лонжеронной рамы в четырех точках с каждой стороны. Она состояла из двух расположенных друг над другом поперечных треугольных (вильчатых) рычагов, соединенных шкворнем. подобной конструкции может служить подвеска «Москвича» 407-й модели. Сборка ее при массовом производстве — дело трудоемкое.

Поэтому МакФерсон и выдвинул идею крепления подвески только в двух точках (не считая стабилизатора) с каждой стороны. При этом амортизатор становился направляющим элементом подвески, а на колесо приходился один нижний поперечный рычаг, — причем не треугольный, а одинарный. Он, конечно, не мог передавать продольные усилия, скажем, при торможении. Для этого МакФерсон предложил использовать плечо стабилизатора поперечной устойчивости — этот элемент все равно не бывает постоянно нагружен. Но главным в предложенной конструкции был отказ от верхнего рычага. Вместо него пружина и соосный с ней амортизатор в верхней части соединялись с кузовом посредством мягкой резиновой подушки. Отсутствовал и шкворень. Его роль играл телескопический амортизатор, у которого относительно штока поворачивался жестко связанный с цапфой колеса «стакан».

Весь узел подвески мог обходиться без поперечины. Производственников такая конструкция очень устраивала, вот эксплуатационников не совсем. При вертикальном ходе колеса нижний рычаг описывал дугу, и точка контакта шины с дорогой постоянно перемещалась вправо и влево. Больше того, по той же причине довольно заметно изменялся угол развала колес. В результате траекторная устойчивость автомобиля оставляла желать лучшего. Изобретение МакФерсона стали называть подвеской типа «качающаяся свеча». Специалисты предпочитают определение « подвеска на направляющих и амортизационных стойках». Точно, но уж очень длинно. Поначалу казалось, что недостатков этого изобретения не так уж много. Но практика выявила несколько важнейших. К ним относятся излишняя чувствительность к дисбалансу колес, усиленное трение между штоком и цилиндром амортизатора (а следовательно, и износ), повышенная передача на кузов дорожных вибраций и шумов, а также недостаточная жесткость в продольном направлении пары «рычаг — плечо стабилизатора». И, возможно, ей бы со временем дали отставку, но с каждым годом уменьшавшееся свободное пространство в моторном отсеке, особенно с распространением переднеприводных моделей, заставило конструкторов неустанно совершенствовать схему МакФерсона. При переднем приводе силовой агрегат выгодно устанавливать поперечно.

В этом случае только подвеска МакФерсона могла существовать с двигателем, «простирающимся» от одной колесной арки до другой. (рисунок 2.4). Из-за этого, собственно, и возродился интерес к ней. Вместо поперечного рычага в виде бесхитростной дешевой балки инженеры вновь вернулись к треугольному рычагу (естественно, имевшему уже две, а не одну точку опоры),очень жесткому в продольном направлении. Пружину сместили относительно оси амортизатора, да еще оба эти узла наклонили внутрь, чтобы получить отрицательное плечо обкатки. Эти меры позволили заметно снизить трение в амортизаторной стойке и уменьшить износ. Для лучшей изоляции кузова от дорожных шумов пришлось снова ввести в обиход поперечину подвески — подрамник, который соединяется с кузовом через резиновые подушки. В верхней опоре амортизаторной стойки шток соединили с кузовом посредством резиновой шайбы хитрой конструкции. Для пружины ввели упорный шариковый подшипник. Но головоломки оставались.

Одну из них — как ремонтировать стойку — инженер МакФерсон даже не предвидел. Выходило, что надо демонтировать всю подвеску, поскольку амортизатор составлял одно целое с цапфой. В конце концов решение нашлось — цапфу колеса и стойку стали делать раздельными и соединять болтами. С точки зрения технологов это был не лучший выход, но большинство инженерных решений в автомобилях — компромиссы. Другая головоломка — произвольное изменение развала колес и перемещение точки контакта шины с дорогой. Это уже врожденный недостаток схемы МакФерсона. Изжить ее практически не возможно, но самые сложные ее «узелки» мало-помалу удается свести к минимуму.

Свечная подвеска стала вполне работоспособной и получила широкое распространение на легковых машинах малого, среднего классов и частично большого. Перед самым началом Великой отечественной войны группа энтузиастов из города Запорожье взялась за постройку легковой машины — самоделки. Руководил ее созданием некий Л. Д. Ковалев. Отсюда и условное название этого авто — ЛДК. Любопытный факт у него была независимая гидропневматическая подвеска всех колес, по схеме очень похожая на ту, что через десять лет предложил шотландец МакФерсон.

Торсионная подвеска., в обиход вошло словосочетание «упругий металлический стержень, работающий на скручивание». Оно относилось к элементу подвески автомобиля, призванному играть туже роль, что и рессоры, пружины или резиновые блоки. Но в отличие от них он работал только на скручивание французское слово «torsion» и означает «скручивание»). Громоздкая конструкция из шести слов оказалась неудобной, и довольно быстро на смену ей пришел термин «стержневая подвеска» .

Инженер Фердинанд Порше-старший в конце 20-х-начале 30-х годов оформил несколько патентов на стержневую подвеску автомобильных колес. Он применил ее в 1934 году на гоночных «Auto-Union», а в 1940-м уже стояла на серийных машинах «Volkswagen», какармейских, так и гражданских. В 1935 году стержневая подвеска колес в ее оптимальном варианте нашла массовое применение на «Citroen Traction Avant». Порше увидел в торсионе его главное достоинство-компактность, и отсюда — малую массу. Эти качества особенно ценны для машин с очень плотной компоновкой и жесткими ограничениями по весу — гоночные автомобили, танки, армейские колесные машины. Примеры тому «Ferrari F2001», танк Т-34, ракетовоз МАЗ 547. Андре Лефевр, создатель «Citroen TA», усмотрел в торсионе другое достоинство. Его стержень довольно длинный «чем длиннее, тем мягче подвеска», а потому один конец торсиона, идущего вдоль машины, присоединяется к рычагу подвески, а другой закрепляется в одной из поперечин рамы или несущего кузова. Таким образом, все нагрузки от дорожных толчков переносятся в самое «сильное»место автомобиля, и они распределяются по раме или кузову найвыгоднейшим образом. Для первой массовой модели с несущим кузовом это было немаловажно.

Когда во второй половине сороковых годов Алек Иссигонис приступил к проектированию малолитражки «Morris Minor», он решил вынести двигатель далеко вперед. Вынести так, чтобы механизм сцепления пересекала осевая линия передних колес. Но в этом случае для рессор или пружин независимой подвески передних колес просто не осталось места. Иссигонис сделал ставку на продольные торсионы и, подобно Лефевру, задние концы их закрепил в поперечине несущего кузова в зоне передних сидений.

Выбрал торсионы для своих гоночных автомобилей «Lotus» и Колин Чепмен в 1970-м. Для продольных торсионов он предусмотрел шлицевое соединение с несущим кузовом. Устанавливая стержень со смещением в один-два шлица, можно было варьировать предварительную закрутку торсиона и, следовательно, величину дорожного просвета. Конечно, есть у торсионов и недостатки. Стержни на концах имеют либо шлицы, либо шестигранные утолщения, дабы их можно было надежно соединить с рычагами и кузовом. И вот в этих местах происходит, концентрация напряжений и сопутствующие ей поломки. Кроме того, тело торсиона должно быть тонко отшлифовано, сам стержень подвергается закалке, дробеструйной обработке -словом, технология изготовления требует высочайшей культуры.

Тем не менее, особенно в послевоенные годы, английские фирмы «Morris», «Riley», «Wolseley», а также «Jaguar» широко использовали торсионы для своих массовых моделей. Длилось это до середины 70-х годов. На немецких «Volkswagen»модели «Жук» применялась подвеска с поперечным ( как у ЗАЗ 965) торсионами, в то время как на английских автомобилях предпочтение получили продольные стержни. Верность торсионам уже около 40 лет демонстрирует «Renault»: задняя подвеска на поперечных торсионах используется на моделях разных классов( от скромных «Renault 4» и «Renault 5» до моделей «Megane», 21 и «Laguna»).

В связи с широким распространением подвески передних колес типа «МакФерсон» все меньше фирм стали применять стержневую. И одной из причин отказа от нее явилась именно деликатная технология изготовления торсионов. Однако для полно приводных вне дорожников с лонжеронной рамой стержневая подвеска оказалась идеальной. На Toyota Prado, Isuzu Trooper, полно приводных вариантах Ford Expedition, Chevrolet Blazer и других применяются длинные продольные торсионы, присоединенные к оси нижнего рычага передней подвески и «завязанные» другим концом на поперечину рамы. Применяется подобная схема и на представительских ЗИЛах (начиная со 114) и в современном бронетранспортере БТР-80. Она обеспечивает довольно мягкую подвеску с большим ходом колес. В результате они почти всегда сохраняют контакт с дорогой и обеспечивают комфорт езды.

Задние подвески.Задняя подвеска «де Дион» изобретенная более ста лет назад, используется, как ни страно, до сих пор. Один из недостатков зависимой подвески ведущих колес — большая неподрессорная масса, отрицательно влияющая на такие показатели, как комфорт автомобиля, его устойчивость и управляемость. В тех случаях, когда по финансовым или компоновочным соображениям конструкторы отказываются от независимой подвески, выручает старая, как сам автомобиль, система «де Дион». В ней картер главной передачи закрепляется на поперечине рамы или на кузове, а привод колес осуществляется полуосями на шарнирах. При этом колеса соединяются изогнутой балкой. Подвеска остается зависимой, однако за счет крепления массивной главной передачи отдельно от моста неподрессорная масса существенно уменьшается. Список автомобилей, использующих задний ведущий мост типа «де Дион», достаточно внушителен, и в нем не только такие известные машины, как Volvo 343/345 1975 года и Alfa Romeo 75 1985-го, но и модели из каталогов 2000 года: Aston Martin V8 Vantage, Caterham Super7 полноприводная Honda HR-V и ряд других.

Свое название подвеска получила по имени графа Альбера де Диона. 20 марта 1893 года был запатентован задний мост «де Дион». Дело в том, что в первых конструкциях трициклов и квадрациклов «De Dion-Buton» двигатель закреплялся на задней оси. И езда по булыжным мостовым настолько растрясла мотор, что детали от него откручивались на ходу. Узел решили оградить от тряски — так и появился мост, или, как сегодня говорят, подвеска типа «де Дион».

В тридцатые годы эта разработка привлекла конструкторов гоночных автомобилей. В 1935 году германская компания «Horch» вернула системе «де Дион» былую славу. В порожнем грузовике трясет. В груженом — заметно меньше. Причина заключается в неизменной удельной жесткости подвески независимо от того, рессорная она, пружинная или торсионная. А можно ли пропорционально нагрузке изменять удельную жесткость подвески, чтобы ход машины всегда был плавным?

Пневмоподвески. на городских автобусах, магистральных автопоездах и карьерных самосвалах уже давно применяется пневматическая подвеска колес. Она состоит из резиновых пневмобалонов (по одному или несколько на каждом колесе), компрессора, воздушного фильтра, ресивера с перепускными клапанами и магистралей. Причем баллоны не всегда являются направляющими элементами подвески, соседствуя с рессорами или пружинами, тогда они играют роль лишь «воздушных демпферов», как это было, например, на автобусе ЛИАЗ-667. Сжимаемый в баллонах под нагрузкой воздух приводит к прогрессивному увеличению удельной жесткости подвески. Кроме того, дополнительной подкачкой воздуха (или газа) можно приподнимать или опускать машину над дорогой. Благодаря пневматической подвеске магистральные тягачи получили способность «приседать», подводя платформу под сцепное устройство трейлера, а современные городские автобусы на остановках слегка кренятся набок, облегчая доступ в салон детям и инвалидам.

Однако первые попытки применить пневмоподвеску на легковые автомобилях породили целую вереницу технических проблем. Эти машины существенно быстроходнее грузовиков. Им свойственны более резкие продольные колебания («клевки» при торможениях, «приседания» при разгонах) и поперечные крены в поворотах. С одной стороны, стремление как можно ниже «положить на дорогу» быстроходный легковой автомобиль создает ему трудности при переезде через бордюры и ухабы, с другой, машина с высоким клиренсом оказывается на автостраде довольно небезопасной.

Первой подвеску с изменяемым дорожным просветом для легкового автомобиля создала французская фирма «Citroen». Упругим элементом в амортизаторах служил сжатый азот, а силовым (образующим и передающим давление в системе) -жидкость. Поэтому такая подвескаполучила названиегидропневма-тической. Гидронасос нагнетает жидкость из резервуара, а закрепленные рядом с амортизатором сферы. Внутри каждой разделены мембраной жидкость и газ. Таким образом в амортизаторах поддерживается необходимое давление, а крены машины постоянно компенсируются. Вдобавок встроенный в гидросистему кран позволяет регулировать количество циркулирующей в контурах жидкости, а значит, увеличивать или уменьшать дорожный просвет.

В 1954 году эта схема была впервые применена на модели высшего класса «Citroen 15-6». А уже в октябре 1955 года новинка фирмы — «Citroen DS» — вызвала на 42 Парижском автосалоне настоящий фурор. По тем временам это была чудо-машина. Ее гидропневматическая подвеска обеспечивала постоянство дорожного просвета независимо от количества пассажиров и багажа и потрясающе плавный ход. Эта машина могла накреняться вперед и назад, а также вывешивать любое колесо без домкрата! И наконец водитель «Citroen DS» мог по собственному усмотрению ступенчато изменять дорожный просвет. Это не только повышало устойчивость и активную безопасность автомобиля на шоссе (понижался центр тяжести, уменьшался поток воздуха под днищем, создающий подъемную силу), но и облегчало езду по бездорожью, что важно для изобилующей проселками Франции.

Впоследствии такая схема подвески применялась на большинстве автомобилей марки «Citroen» и все время совершенствовалась. Новейшая разработка фирмы — подвеска «Hydroactive III» -получила электронное управление при помощи датчиков, компьютера и исполнительных устройств. В результате клиренс модели «Citroen С5» не только поддерживается, но и автоматически регулируется в зависимости от скорости движения, качества дорожного покрытия и стиля езды. Диапазон изменений дорожного просвета достигает 20-30 мм. «Citroen» сделал гидропневматическую подвеску своим «коньком», применив ее раньше других. Однако аналогичную подвеску «Hydrolastic» в свое время устанавливала на свои малолитражные автомобили английская «British Leyland Motor Corp.», а фирма «Lotus» разработала гидропневматику для разведывательного танка «Scorpion».

В России боевую машину десанта (БМД) с гидропневматической независимой подвеской всех катков выпускал с 1968 года Волгоградский тракторный завод. Машина должна была опускаться днищем кузова к земле, чтобы лучше на местности и проще загружаться в самолет. Изучением возможностей применения чисто пневматической подвески в легковых автомобилях занимались многие фирмы. Например, в 60-е годы «Daimler-Benz» («Mercedes — Benz 600» и «Lincoln» оборудовали ею серийные модели. А первым внедорожником, оснащенным подвеской колес на «воздушных мешках», заменивших пружины, стал в 1992 году «Range Rover LSE». Большие изыскания в этой области провели в 70-е годы «Volkswagen» и «Audi» совместно с компанией «Fichtel und Sachs».

В итоге с весны 2000 года «Audi» выпустила на рынок полнопривобную модель «Allroad» с независимой пневматической подвеской колес, снабженной электронным блоком управления. На скорости выше 120 км/ч устанавливается величина просвета в 142 мм, на скорости 80 км/ч -167 мм, а ниже автомобиль поднимается на 192 мм над дорогой. Кроме автоматического изменения клиренса, возможно ручное, позволяющее водителю «задрать» машину на высоту 208 мм.

Схожую с «Audi Allroad» конструкцию пневматической подвески получил полноприводный концепт-кар «Volkswagen AAC»: у него независимая длинноходная подвеска на двойных поперечных рычагах. Диапазон изменения клиренса с тремя фиксированными позициями просто громадный — от 280 мм до 390 мм. В настоящее время «Toyota» для своего внедорожника «Land Cruiser 100» ( он же «Lexus LS400») предлагает в качестве опции систему «Automatic High Control» (AHC). Изменение клиренса происходит по четырем фиксированным положениям на 50 мм вниз или вверх от базовой величины в 220 мм. Переключение позиций происходит в течение 7 секунд после нажатия водителем кнопки на центральной консоли.

3.1.2 Преимущества и недостатки различных типов подвесок

Независимые подвески на двойных поперечных рычагах и с направляющими пружинными и амортизаторными стойками требуют мало места в поперечном направлении, оставляя, например, в середине место для двигателя. Другие независимые подвески на продольных и косых рычагах почти не занимают пространство по высоте и позволяют получить широкий багажник с плоским полом. На всех зависимых подвесках балка перемещается на полную величину хода подвески. Свободное место, которое должно быть оставлено для этого сверху уменьшает объём заднего багажника и затрудняет размещение запасного колеса. Спереди такая балка оказалась бы под двигателем, и для обеспечения достаточного хода сжатия потребовалось бы поднять двигатель или сместить его назад. По этой причине зависимые передние подвески применяются только на грузовых автомобилях и полноприводных многоцелевых легковых автомобилях.

Ходовая часть легкового автомобиля должна с запасом удовлетворять условия движения, которые могут быть созданы двигателем. В условиях всевозрастающих ускорений, скоростей движения (в том числе и на поворотах) и замедлений ходовая часть должна надёжно обеспечивать безопасность движения. Эти требования легче выполнить применяя независимые подвески, которые имеют следующие основные преимущества:

– возможность кинематического или эластокинематического изменения схождения колёс в направлении недостаточной поворачиваемости;

– отсутствие взаимовлияния колёс.

Два последних преимущества важны для хорошего сцепления с дорогой, особенно на поворотах с волнистым дорожным покрытием.

Поперечные и продольные рычаги обеспечивают желательные кинематические характеристики колёс при ходах сжатия и отбоя, и осуществляют передачу сил на кузов. Боковые силы образуют дополнительно момент, усиливающий поперечный крен кузова на повороте. Опоры рычагов деформируются под нагрузкой и влияют на характеристики упругости: либо увеличивают жёсткость за счёт скручивания резиновых элементов, либо трения за счёт скольжения деталей.

Колёса наклоняются вместе с кузовом, наружное (при повороте) колесо, которое должно воспринимать большую часть боковой силы, наклоняется в сторону положительного развала, а внутреннее – в сторону отрицательного. В результате возможность передачи шинами боковых усилий уменьшается. Чтобы этого не происходило, кинематическое изменение развала должно противодействовать указанному недостатку. Кроме того, поперечный крен кузова на повороте должен быть, возможно, меньше. Этого можно достичь с помощью более жёсткой подвески, дополнительных стабилизаторов или высокорасположенных центров крена.

Зависимые подвески также имеют целый ряд недостатков, существенных для легковых автомобилей, но допустимых для средних и тяжёлых грузовых автомобилей:

– большая масса балки при расположении в ней главной передачи;

– склонность к смещению на дороге с поперечными волнами;

– собственный поворот оси при прямолинейном движении с выбоинами;

– необходимость свободного пространства над осью, соответствующего ходу сжатия подвески;

– перераспределение колёсных нагрузок под тягового момента, особенно при установки сдвоенных шин.

Поперечный крен кузова под действием центробежной силы, приложенной в центре масс автомобиля, при зависимой подвеске увеличивается.

За счёт совершенствования деталей подвески и соответствующего исполнения упругих и демпфирующих элементов характеристики зависимых подвесок ведущих колёс удалось улучшить на столько, что, несмотря на тяжёлую главную передачу, они применяются в настоящее время на крупносерийных лимузинах и купе, достигающих скорости 190 км/ч и более.

Из-за большой массы зависимая подвеска ведущих колёс на волнистой, неровной дороге (в особенности на поворотах) не достигает по уровню параметров независимых подвесок, однако склонность к смещению может быть в определённой степени снижена установкой газонаполненных однотрубных амортизаторов. Эти амортизаторы, правда, дороже, однако позволяют без заметного ухудшения плавности хода повысить усилие сжатия. В результате усилие демпфирования будет лучше противодействовать подскакиванию колёс при ходе сжатия. Эта мера является самым простым и, возможно, самым экономичным способом устранения основного недостатка зависимой подвески.

В отличие от автомобилей классической компоновки, на переднеприводных картина другая: их зависимая задняя подвеска имеет скорее преимущества, чем недостатки. Она получается не тяжелее сопоставимых независимых подвесок и, кроме того, даёт возможность получения высокого центра крена (что желательно для автомобилей с таким приводом).

Другие преимущества зависимой подвески:

– простота и экономичность изготовления;

– отсутствие изменения колеи, схождения и развала при ходах подвески, что обуславливает малый износ шин и хорошую боковую устойчивость;

– постоянство развала колёс при крене кузова на повороте, т.е. стабильная передача шинами боковых сил;

– восприятие момента боковых сил поперечной штангой, которую можно расположить почти на любой высоте, что позволяет изменять поворачиваемость под действием боковой силы.

Неразрезной задний мост может быть подвешен на наклонных продольных рычагах или продольных рессорах таким образом, что при движении на повороте он повернётся на небольшой угол относительно продольной оси автомобиля, при этом с наружной стороны база несколько уменьшается, а с внутренней – соответственно увеличивается.

Задний мост поворачивается в направлении поворота автомобиля, способствуя тем самым недостаточной поворачиваемости. Такая подвеска хотя и может отрицательно сказаться при движении по неровным дорогам, однако противодействует присущей легковым автомобилям классической компоновке тенденции к избыточной поворачиваемости при движении на поворотах. При зависимой подвеске ведущих колёс автомобиль реагирует на изменение подачи топлива, хотя и не в такой степени, как при подвеске на косых рычагах. На переднеприводных автомобилях ведомым колёсам можно придать отрицательный развал, что несколько улучшает передачу шинам боковых сил, но иногда ухудшает характер износа.

Независимо от типа привода отмечается явная тенденция к применению направляющих стоек в передних подвесках. На легковых автомобилях классической компоновки задняя зависимая подвеска всё больше вытесняется подвесками на косых и двойных поперечных рычагах. В то же время зависимые подвески всё чаще применяются для задних колёс на переднеприводных и полноприводных легковых автомобилях.

3.1.3 Устройство передней подвески автомобиля ВАЗ — 21011

Передняя подвеска независимая, рычажно-пружинная, с витыми цилиндрическими пружинами, с телескопическими гидравлическими амортизаторами и стабилизатором поперечной устойчивости.

Верхние и нижние рычаги шарнирно соединены с поворотной цапфой шаровыми шарнирами. Два шаровых шарнира помещены в корпусах и прикреплены к рычагам болтами и гайками.

Нижние рычаги оснащены резино-металлическими шарнирами и соединены при помощи оси, болтов и гаек с поперечной подвеской, закрепленной на продольных болтах автомобиля. На этой поперечине также закреплены два боковых кронштейна подвески двигателя.

Верхние рычаги соединены с несущей частью кузова посредством оси с резинометаллическими шарнирами.

Витые цилиндрические пружины подвески помещены между нижними рычагами и опорами стоек брызговиков. В верхней части установлены чашки пружин из штампованной листовой стали с изолирующими резиновыми прокладками.

Для увеличения устойчивости автомобиля, особенно на поворотах, имеется штанга стабилизатора, которая прикреплена к корпусу кузова и к нижним рычагам посредством кронштейнов, охватывающих резиновые подушки.

3.2 Расчет шлицевого соединения привод-ступица

Определение максимального крутящего момента на шлицевое соединение от двигателя автомобиля

Эффективная мощность ДВС автомобиля ВАЗ 2110 равна 73 л.с. или 100 кВт.

кВт, (3.1)

где NE — эффективная мощность ДВС;

кВт,

Максимальная мощность на выходе трансмиссии

кВт, (3.2)

где Р — ориентировочное значение КПД трансмиссии (0,92 — 0,94);

кВт,

Для расчета мощность будет равна 102 кВт

Максимальный крутящий момент

кВт, (3.3)

где (0Е — частота вращения для карбюраторных двигателей легковых автомобилей (w)Е = 400. 560 с"’);

кВт,

Расчет шлицевого соединения

Для передачи крутящего момента на колесо Mк=255кВт применяются прямоточные шлицы d — 12*22*28*2 ГОСТ 1139 — 80 центровка по внутреннему диаметру. Расчетное напряжения снятия

МПа, (3.4)

где n — число шлицов ( b = 12);

L — длина шлицевого соединения ( L= 42 мм);

В — рабочая зона шлицевого соединения

(3.5)

где D — наружный диаметр (D = 28 мм);

d — внутренний диаметр (d = 22 мм);

МПа,

Так как для СТ 3 ГОСТ 380-88 [а]=3,5-4,5 МПа, следовательно <уо, <[а] шлицевое соединение пригодно для эксплуатации.

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Разработка мероприятий по созданию безопасных условий труда на участке ремонта ходовой части легковых автомобилей

Целью дипломного проекта разработка «Проект станции технического обслуживания с разработкой участка для ремонта ходовой части легковых автомобилей для ГУ санаторий «Приморье» ст. Океанская г.Владивосток».Станция технического обслуживания расположена по адресу: г. Владивосток, ул. Маковского, 184. Для данной станции технического обслуживания и разрабатывается участок по ремонту ходовой части легковых автомобилей.

Участок по ремонту ходовой части легковых автомобилей предназначен для диагностики, текущему осмотру и текущему ремонту ходовой части автомобилей, для которого разрабатываются безопасные условия труда. По остальным участкам, находящихся на данном СТО, мероприятия по созданию безопасных условий труда аналогичны, но в данном проекте не рассматриваются.

Режим работы СТО с 9-18 часов, 265 рабочий день. Диагностика неисправностей производится на существующем участке СТО. Выявленные неисправности указываются в ведомости и данный автомобиль отправляется на участок участка по ремонту ходовой части легковых автомобилей.

На данном участке предусматривается проверка тормозной системы на стенде, проверка и замена резиновых элементов ходовой части, проверка и регулировка развал-схождения колес автомобиля, диагностика и ремонт всей ходовой части, которые также производятся на специальных стендах. В среднем на данном участке в день диагностируется пять автомобилей время работы которых, составляет не более тридцати минут.

На участке установлено оборудование:

Таблица 4.1 – Оборудование на участке

1. Двухстоечный подъемник

2. Стенд для разборки подвески

3. Набор торцовых гаечных ключей

4. Наборы комбинированных ключей

5. Стеллаж

6. Сварочный аппарат

7. Универсальный набор инструментов

8. Домкрат гидравлический

9. Тележка для деталей

10. Верстак слесарный

Согласно экономическим расчетам на данном участке работает 1 человек.

Согласно технологической части площадь данного участка составляет .

Рабочий работают в спецодежде. Рабочие пользуются санитарно-бытовыми помещениями, существующими на СТО: умывальник, туалет, душ, двухстворчатый гардероб, комната отдыха и комната приема пищи.

Разрабатываются безопасные условия труда по гигиеническим факторам.

Параметры микроклимата устанавливаются согласно СанПиН 2.2.4.548-96 ’’Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений”, оптимальные параметры микроклимата устанавливаются с учетом категории тяжести работы и периода года и приведены в таблице 4.2. Категория тяжести работ по энергозатратам соответствует – 2а

Таблица 4.2 – Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах производственных помещений микроклимата рабочей зоны

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат, Вт	Температура воздуха0С	Относительная влажность воздуха %	Скорость движения воздуха м/с
холодный	II а (175 – 232)	19- 21	60-40	0,2
теплый	II а (175 – 232)	20 -22	60-40	0,2

Параметры микроклимата могут быть выведены из равновесия за счет теплоизбытков.

Источниками избыточного тепла являются: люди, солнечная радиация, электрооборудование.

Для поддержания оптимальных параметров микроклимата на участке предусмотрена общеобменная приточно-вытяжная механическая система вентиляции.

По всем параметрам микроклимата установлены оптимальные условия труда — 1 класс, согласно Р 2.2.2006 – 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда».

Согласно технологическому процессу автомобиль заезжает на участок, и следовательно, в зону участка попадают вредные вещества с выхлопными газами: сажа, оксид углерода, диоксид азота, оксид азота, диоксид серы, пары керосина.

Согласно Р 2.2.2006 – 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда», фактическая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не превышает 0,8 ПДК.

ПДК вредных веществ принимаются согласно ГН 2.2.5 1313-03 «Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны».

ПДК вредного вещества в воздухе рабочей зоны приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.3 — Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны

Наименование веществ	ПДК,	Класс опасности
Оксид углерода	20	IV
Сажа	4	III
Диоксид азота	2	III
Оксид азота NO	5	IV
Диоксид серы	10	III
Керосин	300	IV
Углеводороды	300	IV

При въезде и выезде автомобиля к выхлопной трубе подключается шланг с местным отсосом, эффективность которого составляет не менее 90 % и 10 % попадает в воздух рабочей зоны.

Фактическая концентрация указанных вредных веществ не превышает 0,8 ПДКi по всем вредным веществам достигается за счет внедрения общеобменной механической приточно-вытяжной системы вентиляции.

По химическому фактору (загазованности) обеспечиваются допустимые условия труда что соответствует — 2 класс, согласно Р 2.2.206 – 05.

Освещение на данном участке принято общее равномерное – применяются лампы ДРЛ — 125. Разряд зрительных работ 6 – грубая, очень малой точности. Общая освещенность- 200 люкс, согласно СНиП 23-05-95 “Естественное и искусственное освещение”

По освещенности обеспечиваются допустимые условия труда что соответствует 2 класс допустимый условий труда, согласно Р 2.2.206 – 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда».

Источником шума в данном помещении является оборудование: въезжающие машины и сверлильный станок. Уровень звукового давления устанавливается согласно СН 2.2.4/2.1.8.562-96 “Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки”. Нормативные уровни по октавным полосам и эквивалентный предельно-допустимый уровень звуковых колебаний приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 — Предельно-допустимые уровни звукового давления, уровни звука и эквивалентные уровни звука для участка ремонта ходовой части автомобилей

Вид трудовой деятельности рабочее место	Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц									Уровни звука и эквивалентные уровни звук (в дБА)
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Выполнение всех видов на постоянных рабочих местах в производствен ных и на территории предприятия	107	95	87	82	78	75	73	71	69	80

На автотранспорте предусмотрены глушители шума выхлопных газов. Согласно паспортных данных ПДУ не превышает 50 дБ.

Сверлильный станок установлен на шумопоглащающий фундамент.

Следовательно ПДУ звукового давления не превышает 80 дБ.

По шуму обеспечиваются допустимые условия труда и установлены допустимый условий труда, что соответствует — 2 класс, согласно Р 2.2.2006 – 05.

На данном участке имеет место общая вибрация 3 категории – технологическая типа «а» и локальная вибрация, которые регламентируется согласно СН 2.2.4/2.1.8.566-96 “Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий”.

Таблица 4.1.5 Предельно допустимые значения вибрации рабочих мест категории 3 – технологической типа «а»

Среднегео мерические частоты полос, Гц	Предельно допустимые значения по осям Хо, Yo, Zo
	виброускорения				виброскорости
	м/с2		дБ		м/с2 . 102		дБ
	1/3 окт	1/1 окт	1/3 окт	1/1 окт	1/3 окт	1/1 окт	1/3 окт	1/1 окт
1,6	0,089	99	0,89	105
2,0	0,079	0,14	98	103	0,63	1,30	102	108
2,5	0,070	97	0,45	99
3,15	0,063	96	0,32	96
4,0	0,056	0,10	95	100	0,22	0,063	93	99
5,0	0,056	95	0,18	91
6,3	0,056	95	0,14	89
8,0	0,056	0,10	95	100	0,11	0,032	87	93
10,0	0,070	97	0,11	87
12,5	0,089	99	0,11	87
16,0	0,110	0,20	101	106	0,11	0,028	87	92
20,0	0,140	103	0,11	87
25,0	0,180	105	0,11	87
31,5	0,220	0,40	107	112	0,11	0,028	87	92
40,0	0,280	109	0,11	87
50,0	0,350	111	0,11	87
63,0	0,450	0,79	113	118	0,11	0,028	87	92
80,0	0,560	115	0,11	87
Корректи рованные и эквива лентные корректи рованные значения и их уровни	0,10	100	0,20	92

ПДУ общей вибрации – 3 Категория тип «а» на рабочих мест достигается за счет установки оборудования на шумо-вибропоглощающие фундаменты.

При использовании ручного инструмента имеет место воздействие локальной вибрации.

Предельно допустимые величины нормируемых параметров производственной локальной вибрации при длительной вибрационного воздействия 480 мин (8 ч.) приведены в таблице 3.

Таблица 3. Предельно допустимые значения производственной локальной вибрации

Среднегео мерические частоты полос, Гц	* Предельно допустимые значения по осям Хп, Yп, Zп
	виброускорения		виброскорости
	м/с2	дБ	м/с . 102	дБ
8	1,4	123	2,8	115
16	1,4	123	1,4	109
31,5	2,8	129	1,4	109
63	5,6	135	1,4	109
125	11,0	141	1,4	109
250	22,0	147	1,4	109
500	45,0	153	1,4	109
1000	89,0	159	1,4	109
Корректиро ванные экви валентные корректиро ванные зна чения и их уровни	2,0	126	2,0	112
* Работа в условиях воздействия вибрации с уровнями, превышающими настоящие санитарные нормы более чем на 12 дБ (в 4 раза) по интегральной оценке или в какойлибо активной полосе, не допускается.

По общей и локальной вибрации обеспечиваются допустимые условия труда и установлен 2 класс допустимый условий труда, согласно Р 2.2.2006 – 05.

Согласно СНиП 21-01-97 “Пожарная безопасность зданий и сооружений” данный производственный участок по пожарной и взрывной опасности относится к категории — В.

При замене масла в ДВС масло может быть очагом возгорания, поэтому в рабочей зоне класс пожара – В.

Для локализации возможного возникновения пожара на участке предусматривается установка порошковых огнетушителей ОП -5 . Установлены пожарные извещатели максимального действия, фотоэлектрические ДИП-1.

Огнетушители устанавливаются в помещении на расстоянии 1,35 м от пола и закрепляются хомутами..

Данное помещение по электробезопасности относится к 3 категории особо опасных помещений, так как пол бетонированный и воздухе рабочей зоны присутствуют вредные газообразные вещества. Питание оборудований: установка по сбору масла EngineFlushMachine-380V. По электробезопасности учтены требования ГОСТ Р 50571.3-94 ч.4 «Требования по обеспечению безопасности. Защита от поражения электрическим током»

Защита от поражения электрическим током обеспечивается следующими мероприятиями:

1) Расстояния между электрооборудованием и строительными конструкциями, проходы обслуживания приняты согласно ПУЭ.

2) Для обеспечения безопасности предусмотрена возможность снятия напряжения с токоведущих частей, на которых или вблизи которых должна производиться работа.

3) В помещении электрощитовых и трансформаторной подстанции исключен доступ посторонних лиц.

4) Для распознавания назначения различных частей электроустановки предусмотрена маркировка и выполнение надписей на распределительных пунктах, щитах и устройствах управления.

На данном предприятии схема электрической проводки трехфазная, четырех проводная с глухо-заземленной нейтралью.

Согласно требования ГОСТ Р 50571.3-94 , предусмотрено зануление оборудования. Сопротивление зануляющего проводника не превышает 0.10 Ома.

На данном участке важным фактором является качество воздуха рабочей зоны при замене масел. Для поддержания фактической концентрации углеводородов в воздухе рабочей зоны на уровне 0.8 ПДК, необходимо произвести расчет воздухообмена по загазованности.

4.2 Расчет воздухообмена по загазованности

При въезде, выезде и прогреве двигателей в воздух рабочей зоны поступают вредные вещества с выхлопными газами. Концентрация вредного вещества в воздухе рабочей зоны на уровне 0.8 ПДК достигается за счет внедрения приточно–вытяжной механической системы вентиляции. С этой целью производится расчет воздухообмена.

Расчёт воздухообмена по загазованности рассчитывается по следующей формуле:

(4.1)

где количество вещества, поступающего в воздух рабочей зоны, предельно допустимая концентрация веществ (см. таб. 4.2), Количество вредных веществ, поступающих в воздух рабочей зоны, рассчитано с помощью программы “Методика проведения инвентаризации выбросов вредных веществ в атмосферу для АТП (расчётный метод)”. Программа разработана фирмой “Люкор”. Данные для расчётов приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4-Количество вредных веществ поступающих в воздух рабочей зоны

Вещества	г/с
Окись углерода	0,01255222
Пары керосина	0,00058556
Пары бензина	0,00129833
Диоксид азота	0,0005222
Диоксид серы	0,00020139
Сажа	0,00002139

Результаты расчетов приведены ниже:

Расчёт производим для каждого компонента, чтобы выявить наиболее опасный.

V(окись углерода)= 0,.01255222*3600 : (0,8*20*10-3) =2824,245 (куб.м./ч)

V(сажа)= 0,00002139 *3600: (0,8*4*10-3)= 24,063 (куб.м./ч)

V(диоксид азота)= 0,0005222 *3600: (0,8*2*10-3)= 1174,95 (куб.м./ч)

V(диоксид серы)= 0,00020139*3600: (0,8*10*10-3)=90,62 (куб.м./ч)

V(бензин)= 0,.00129833 *3600: (0,8*100*10-3) =58,42 (куб.м./ч)

V(керосин)= 0,00058556*3600: (0,8*300*10-3) =8,7834 (куб.м./ч)

Для установления системы вентиляции необходимо определить коэффициент кратности на вытяжку.

(4.2)

где расчётное количество воздуха необходимое для поддержания нормальной концентрации вредных веществ,

объём помещения,

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе

Вещества	Количество, удаляемого воздуха, м3/ч	ПДК,	Класс опасности
Оксид углерода	2824,245	20	IV
Сажа	24,063	4	III
Диоксид азота	1174,95	2	III
Диоксид серы	90,62	10	III
Бензин	58,42	100	IV
Керосин	8,7834	300	IV

Если в воздухе рабочей зоны находятся вещества I-II и III-IV классов опасности, то за расчётный берутся вещества удовлетворяющие следующим условиям:

1) Если сумма воздухообмена первого и второго классов больше наибольшего воздухообмена из веществ третьего и четвертого классов опасности, то за расчёт принимаем сумму воздухообмена первого и второго классов;

2) Если сумма воздухообмена первого и второго классов меньше наибольшего воздухообмена из веществ третьего и четвертого классов опасности, то за расчёт принимаем сумму воздухообмена первого и второго классов плюс наибольший воздухообмен из веществ третьего и четвертого классов.

За расчётный воздухообмен принимаем расчёт воздуха для оксида углерода, так как приведенные выше расчёты удовлетворяют второму условию.

ремонт ходовая автомобиль подвеска

Так как n>2 то применяем механическую систему вентиляции.

Для определения вида приточной системы вентиляции необходимо составить баланс воздухообмена.

(4.3)

где количество воздуха необходимого для вытяжки,

количество воздуха необходимого для притока,

Количество воздуха необходимого для механической вытяжки определяется по формуле:

(4.4)

где количество воздуха необходимого для вытяжки механическим путём,

количество притока воздуха механическим путем,

количество притока воздуха естественным путём,

Количество воздуха необходимого для вытяжки механическим путём определяется по формуле:

(4.5)

где плотность удаляемого воздуха,

Количество притока воздуха естественным путём определим по формуле:

(4.6)

где плотность воздуха внутри помещения,

Преобразуя формулу 4.4 находим количество притока воздуха механическим путём

Необходимо определить объём, подаваемый механическим притоком

Определяем коэффициент кратности на приток

Так как n>2 то применяем механическую приточную систему вентиляции.

Применение приточно-вытяжной механической системы вентиляции обеспечивает поддержание санитарно-гигиенических норм воздуха рабочей зоны.

На вытяжку устанавливается вентилятор Ц -4 – 7 №3.15 производительность 2900 м3/ч

На приток устанавливается вентилятор Ц -4 – 7 №3.5 производительность 2600 м3/ч

Для данного производственного участка принимаем общеобменную систему вентиляции – комбинированную механическую приточно-вытяжную.

Загазованность по всем веществам не превышает 0,8 ПДК по каждому веществу за счет внедрения комбинированной приточно-вытяжной системы вентиляции, которая обеспечивает расчетный воздухообмен.

По химическому фактору на производственном участке обеспечены допустимые условия труда — 2 класс , согласно Р2.2.2006-05.

5. Экономическая часть

5.1 Расчет потребностей в инвестициях

Таблица 5.1- Расчет капитальных вложений

Кол-во Цена, руб

Капитальные затраты составляют 813346 руб.

5.2 Технологический процесс

Технологический процесс ремонта ходовой части легкового автомобиля приведён в таблице5.2

Таблица 5.2 — Технологический процесс ремонта ходовой части легкового автомобиля

Число обслуживаемых автомобилей в год	Годовой объем работ на данном участке	Разовая трудоемкость чел/ч
1	Прием и выдача	600	150	0,25
2	Мойка уборка	1000	500	0,5
3	Дефектовка ходовой части	600	300	0,5
4	Зам. тормозных колодок (пер.)	500	300	0.6
5	Зам. тормозных колодок (зад.)	400	400	1
6	Прокач. тормозной системы	800	400	0.5
7	Замена крестовины	300	300	1
8	Зам. игольчатого подшипника	300	300	1
9	Рем. шаровой опоры	400	280	0.7
10	Развал-схождение	800	640	0.8
11	Замена шруса	300	400	1.1
12	Замена сайленблоков	400	200	0.5

Годовой объем работ

,

чел.-ч,

5.3 Расчет фонда оплаты труда

Директор обеспечивает выполнение текущих и перспективных планов предприятия, организует работу по укреплению материально-технической базы предприятия, утверждает внутренние положения и инструкции по вопросам деятельности, определяет структуру, штатное расписание, систему оплаты труда персонала, принимает на работу и увольняет с работы сотрудников.

Бухгалтер выполняет работы по осуществлению бухгалтерского учета на предприятии, анализу и контролю за состоянием и результатами хозяйственной деятельности. Осуществляет учет поступающих денежных средств, подготавливает данные для составления баланса и других бухгалтерских отчетностей.

Слесарь-механик выполняет работы связанные с ремонтом ходовой части а так же сход-развала автомобиля

Расчет фонда оплаты труда приведен в таблице 5.3

Таблица 5.3- Фонд оплаты труда

Должность	Кол-во	Должностной оклад	Единый социальный налог	Месячный ФОТ	Годовой ФОТ
Директор	1	22000	5764	27764	333168
Бухгалтер	1	15000	3930	18930	227160
Слесарь-механик	4	18000	3406	16406	196872
Уборщица	1	6000	1572	7572	90864
Всего	7	56000	14672	70672	848064

Из данной таблицы видно, что общая численность на предприятии -7 человек, ЕСН составил 26,2% , годовой фонд оплаты труда равен 848064 рублей.

5.4 Расчет производственных расходов

5.4.1 Сырье и материалы

Данные по материальным затратам представлены в таблице 5.4

Таблица 5.4- Затраты на одну ремонтную деталь

руб., (5.3)

где — время работы электрооборудования в месяц, ч;

— стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб;

налог на добавленную стоимость;

коэффициент полезного действия оборудования;

средняя суммарная мощность оборудования, кВт;

руб.,

5.4.3 Затраты на освещение, руб/год, определяют по формуле

руб., (5.4)

где количество времени искусственного освещения, ч/месяц;

площадь освещаемого участка, ;

— удельный расход электроэнергии на ;

руб.,

5.4.4Суммарные затраты, руб/год, на электроэнергию

руб, (5.5)

руб./год,

5.4.5 Расходы на текущий ремонт, руб, оборудования принимают в размере 5% от стоимости оборудования

руб.,

5.4.6 Расчет затрат на воду

Затраты на воду для бытовых нужд определятся из расчета 40 литров за смену на 70% работающих

руб., (5.6)

где число основных рабочих, чел;

стоимость 1м³ воды, руб;

объем потребляемой за смену воды, л;

количество рабочих дней в году;

руб.,

5.4.7 Затраты на отопление рассчитывают по формуле

руб., (5.7)

где строительный объем здания, м³;

удельная отопительная характеристика, ккал/м³;

— стоимость отопления, Гкал/ руб;

температура внутреннего воздуха отапливаемого помещения;

температура наружного воздуха;

число дней отопительного сезона;

коэффициент учитывающий потери в теплосети;

руб.,

5.4.8 Планируемые затраты на рекламу

Затраты на рекламу составляют 25000 рублей в год.

Прочие расходы, руб, принимают в размере 5% от суммы всех расходов

руб.,

Стоимость производственного здания, руб.

руб., (5.1)

где— аренда здания,

— общая площадь здания,

руб.,

5.5 Расчет годовых издержек

Таблица 5.5- Расчет себестоимости

Направление	Сумма. Руб.
Ф.О.Т годовой	848064
Амортизация оборудования	134896
Аренда здания	800000
Затраты на электроэнергию	87948
Затраты на воду	3427
Затраты на отопление	15520
Затраты на рекламу	25000
Прочие затраты	8628
Итого	1923483

5.6 План реализации услуг

Цена реализации среднестатистической услуги по ремонту ходовой части1700 рублей.

Предполагаемый план реализации услуг приведен в таблице 5.6

Таблица 5.6- План реализации услуг

Наименование вида услуг	В натуральном выражении, шт.					В стоимостном выражении, тыс. руб.
	Всего за год	в том числе по кварталам				Всего за год	в том числе по кварталам
		I	II	III	IV		I	II	III	IV
Ремонт ходовой части	1600	345	505	295	455	2720	517	757	442	682

5.7 Основные экономические показатели деятельности

Выручка от реализации услуг составит 2720000и рублей в год

Рентабельность производства определяют по формуле

, (5.8)

где Ц — цена реализации, руб;

С — себестоимость, руб;

Валовая прибыль за год

(5.9)

руб.,

Чистая прибыль

(5.10)

5.8 Оценка экономической эффективности

Срок окупаемости проекта рассчитывают по формуле

лет, (5.11)

где К — суммарные инвестиции в проект

года

Срок окупаемости СТО по ремонту ходовой части автомобилей составляет 1 года 4 месяца.

Все основные технико-экономические показатели показаны таблице 5.7.

Таблица 5.7- Основные технико-экономические показатели

Наименование	Сумма, руб.
Выручка от реализации услуг	2720000
Годовой ФОТ	848064
Себестоимость	1923723
Амортизационные отчисления	134896
Прибыль валовая	1106654
Прибыль чистая	841057
Рентабельность	59%
Срок окупаемости	3,2 года

З аключение

Главными задачами дипломного проектирования является систематизирование и расширение теоретических и практических знаний по специальности и применение этих знаний при решении научных, технических, экономических и производственных задач.

В процессе дипломного проектирования были развиты навыки ведения самостоятельной работы, методики исследования и экспериментирования при решении разработанных в дипломном проекте проблем и вопросов.

Цель данного дипломного проекта заключалась в проектировании станции технического обслуживания по ремонту ходовой части легковых автомобилей. Основными задачами проектируемого предприятия являлись: проведение маркетингового исследования рынка, расчет производственных мощностей и обоснование экономических показателей проектируемого предприятия.

Большую роль в проектировании СТО сыграло решение в принятии технологического оборудования для проведения ТО и ремонта автомобилей. Оборудование принято в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ. Оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.

Следует сделать ударение на создание специализированных станций по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей японского производства с использованием современного диагностического и ремонтного оборудования, так как узконаправленная деятельность способствует повышению скорости и, что самое главное, высокому качеству выполняемых работ.

В данном дипломном проекте рассматривалось создание станции технического обслуживания только по диагностике и ремонту ходовой части автомобилей.

С писок используемых источников

1 Воробьев Л.Н. Технология машиностроение и ремонт машин: учеб. для вузов / Л.Н. Воробьев.-М.: Высшая школа, 1981.-344 с., ил.

2 Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т.1. –5-е изд., перераб. и доп / В.И Анурьев.- М.: Машиностроение, 1980.-728 с.

3 Бутовский К.Г. Устройство автомобиля. В 3-х ч. Ч. 3: Ходоваячасть, механизмы управления, меры безопасности движения / К.Г. Бутовский.- Саратов: Машиностроение,1981.- 341с.

4 Ремонт заднего моста автомобиля // Биржа плюс Авто.- 2000.- №32.- С. 2.

5 Бейлин В. И. Проектирование предприятий автомобильного транспорта (Технологический расчет) / В.И. Бейлин.- М. : Изд-во МГОУ, 2002.- 360 с.

6 Власов В. М. Оценка и проектирование организационно-технологического обеспечения производства ТО и ремонта автомобилей.- М.: Дело 1996.- 420 с.

7 Кулько П. А. Проектирование ремонтных предприятий автомобильного транспорта.- Волгоград : РПК Политехник, 2002.- 600 с.

8 Дмитриев Ю.А. Бизнес – план, структура, содержание: Методические указания к разработке / Ю.А. Дмитриев, Г.В. Гутман, В.Н. Краев. — М: Финансы и статистика, 2002.-30с.

9 М.И. Бескаравайный Устройство автомобиля / М.И. Бескаравайный.-М.: Эксмо, 2008.-164 с.: ил.

10. Автомобиль ВАЗ – 2110 Руководство по ремонту. — М.: ТОО «Линия», 1995.-127с.

11 В.Д. Александров Справочник специалиста по ремонту автомобилей / В.Д. Александров, Б.С. Васильев.-М.: ИКЦ «Академкнига», 2007.-439 с.: ил

12 Круглов С.М. Все о легковом автомобиле. Устройство, обслуживание и ремонт. Справочник. / С.М. Круглов. — М.: Высшая школа; Изд. Центр Академия, 1998 — 539 с.

13 Кузнецов В. А. Конструирование и расчет автомобиля. Подвеска автомобиля. / В.А. Кузнецов. — Ульяновск : УлГТУ, 2003.- 406 с.

14 Основенко Н.Е. Ходовая система автомобиля. / Н.Е. Основенко. — Киев: УМКВО, 1991.- 300 с.

15 Молодых Н.В. Восстановление деталей машин. Справочник /Н.В. Молодых, А.С. Зенкин. — М.: Машиностроение, 1989.-480с., ил.

16 Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: учеб. для вузов / Г.М. Напольский. – М.: Транспорт, 1985.- 600 с.

17 Сокол Н. А. Основы конструкции и расчета автомобиля: трансмиссия и ходоваячасть : учеб. пособие / Н.А. Сокол. — Ростов на Дону : Издат. центр ДГТУ, 2004.- 219 с.

18 Петров М.Н. Основы экономики и предпринимательства.- СПб.: Петербург, 2001.-15с.

19 Финансовый менеджмент: учебник для вузов / М.Н. Петров; под ред. Г.Б. Полякова. – М.: Финансы; ЮНИТИ, 1997. – 518 с.

Источник https://off-road36.ru/obsluzhivanie/to-i-remont-hodovoj-chasti.html

Источник https://autodont.ru/running-gear/ustrojstvo-xodovoj-chasti

Источник https://www.bestreferat.ru/referat-215199.html

Источник